[发明专利]利用地中海拟无枝酸菌发酵生产利福霉素的培养基和培养方法在审

专利信息
申请号: 201710609367.7 申请日: 2017-07-25
公开(公告)号: CN107236771A 公开(公告)日: 2017-10-10
发明(设计)人: 赵海兵;王大伟 申请(专利权)人: 宁夏泰瑞制药股份有限公司
主分类号: C12P17/18 分类号: C12P17/18;C12N1/20;C12R1/01
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 750101 宁夏*** 国省代码: 宁夏;64
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摘要:
搜索关键词: 利用 地中海 拟无枝酸菌 发酵 生产 霉素 培养基 培养 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于发酵技术领域,特别是涉及一种利用地中海拟无枝酸菌发酵生产利福霉素的培养基和培养方法。

背景技术

利福霉素是由地中海拟无枝酸菌产生的一类安莎大环内酯类抗生素。这类抗生素的毒性低、疗效高且抗菌谱较广,广泛应用于治疗G+(革兰氏阳性菌)、结核病、麻风病和与艾滋病有关的分枝杆菌感染。

从20世纪50年代末期发现利福霉素之后,对其结构性质及其发酵工艺进行了大量的研究,发酵单位有了很大的提高,但近年来我国利福霉素的工业化水平提高缓慢,存在的问题主要是:

1 国内利福霉素发酵生产单位较低,60m3发酵罐发酵单位不超过22000u/ml,同国际生产技术水平存在一定的差距。

2 利福霉素生产周期一般在200-220h,发酵周期较长,能耗较高。

基于以上原因,导致利福霉素生产成本较高,国际市场竞争力较弱。

发明内容

本发明的目的就在于克服上述现有技术的缺陷,提供一种可有效提高利福霉素发酵单位,缩短发酵周期,降低生产成本,同时最大限度的降低原辅料对发酵单位的影响,且原辅料来源不受环境影响,保证其供应充足,实现利福霉素稳定、高效生产的培养基。

本发明的另一目的是提供一种利用上述培养基生产利福霉素的培养方法。

为实现上述目的所采取的技术方案为:

一种利用地中海拟无枝酸菌发酵生产利福霉素的培养基,其特征在于包括一级种子培养基、二级种子培养基和发酵培养基,其中

所述一级种子培养基组成为:转化糖蜜13~17g/L、蝇蛆干粉12~16g/L、菌体蛋白9~13g/L、酵母自溶粉FM901 8~12g/L、轻质碳酸钙1~5g/L、硫酸铵0.5~0.9g/L;

所述二级种子培养基组成为:转化糖蜜16~20g/L、蝇蛆干粉14~18g/L、菌体蛋白11~15g/L、酵母自溶粉FM901 5~9g/L、微生物复合氮素 FT100 8~12g/L、轻质碳酸钙1~5g/L、硫酸铵0.5~0.9g/L;

所述发酵培养基组成为:甘油13~17ml/L、转化糖蜜22~26g/L、蝇蛆干粉17~21g/L、菌体蛋白13~17g/L、酵母自溶粉FM901 7~11g/L、微生物复合氮素 FT100 11~15g/L、轻质碳酸钙1~5g/L、硫酸铵0.5~0.9g/L、氧化铝0.03~0.07g/L、磷酸镁0.01~0.05g/L、氯化钴0.004~0.008g/L、磷酸二氢钾0.02~0.06g/L、硫酸锰0.002~0.006g/L。

一种利用上述培养基发酵生产利福霉素的培养方法,其特征在于工艺步骤为:

1) 一级种子培养:首先将种子培养基灭菌并冷却至20~25℃,并用无菌空气保压,然后在火焰保护下,将已经培养好的地中海拟无枝酸菌母瓶发酵液接入一级种子培养基中进行一级种子培养,至菌体浓度40~45%、培养时间65~70h移种;

2)二级种子培养:首先将二级种子培养基灭菌并冷却至20~25℃,并用无菌空气保压,将已经培养好的一级种子培养液移入二级种子培养基中进行二级种子培养,至菌体浓度35~39%、培养时间40~45h时移种;

3) 发酵培养:先将发酵培养基灭菌,冷却至20~25℃,并用无菌空气保压,然后将培养好的二级种子培养液移入发酵培养基进行发酵培养,至菌体浓度34~38%、发酵周期不超过190h,化学效价>30000u/ml时终止发酵。

所述培养好的地中海拟无枝酸菌母瓶发酵液质量要求为菌体浓度20~30%;镜检无杂菌,移种量为0.5-0.6L/m3

所述一级种子培养条件为:罐压0.03~0.06MPa;罐温28~39℃;空气流量:40~60m3/h;搅拌转速50~60r/min;

所述二级级种子培养条件为:罐压0.03~0.06MPa;罐温28~29℃;空气流量:120~150m3/h;搅拌转速70~80r/min。

所述发酵培养条件为:

a 培养基初始pH:发酵培养基灭菌后pH控制在6.6~7.0;

b 温度:培养温度28~29℃,

c 搅拌转速:转速控制在90~100r/min,

d 压力控制:罐压0.05~0.06MPa,

e pH控制:发酵过程中pH控制在6~7,

f 溶氧控制:发酵过程中,溶氧含量控制在25%以上。

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