[发明专利]一种焦炉碳化室底部快速修补方法

说明书

本发明涉及一种焦炉碳化室底部快速修补方法，其修补步骤是：一、工具及材料的准备：二、焖炉号设置：三、修理区域立火道温度控制：四、炭化室底部砖修复；五、炭化室保温处理；至此，炭化室底部维修工作就全部完成了。以后在发现有炭化室底部砖出现碎裂或脱落时，都需要按上述步骤进行炭化室底部的维修。

技术领域

本发明属于冶金炼焦技术领域，涉及一种焦炉碳化室底部快速修补方法。

背景技术

参见图1和图2，焦炉生产过程中，煤在碳化室中干馏变成焦炭1，待焦炭1成熟后通过推焦车推出碳化室，经拦焦车导焦后落入焦罐车中送干熄焦进行熄焦作业。在推焦过程中推焦杆3与焦饼接触为焦饼的移动提供动力，焦饼也受到来自碳化室底部及炉墙的摩擦阻力，根据力的相互作业原理，碳化室底部砖也受到焦饼施加的摩擦力作用；并且随着推焦杆3的深入，推焦杆3上的靴板4与碳化室底部开始接触，移动过程中碳化室底部受到靴板4的震动摩擦作用，会加速炭化室9底部砖的损坏。碳化室底部砖保持完整、齐平对减小推焦阻力、减少难推焦事故有很大帮助，所以对于碳化室底部破损部位的修补就显得尤为重要。

碳化室底部的维修主要采用的是热修补技术，将碳化室温度降低至500℃以下，炉墙用保温材料包裹后，人工穿隔热服进入炭化室9内部进行修补，传统的热修补技术关键在于对炉温的控制，首先，必须满足有足够的低温供工人进入碳化室进行维修，工人每次的作业时间严格控制在20min以内，必须要强制休息。其次，随着温度的降低，硅砖2会发生一系列晶格转化，特别是在870℃左右会发生α-石英和α-磷石英之间的晶格重建型转变，转变过程中会破坏SiO₂原有的变体结构，包括键性、配位数及堆积方式等，此时SiO₂的体积效应也达到最大值，体积的变化使炉墙砖变的结构疏松，影响炉墙的严密性，从而会带来一系列严重的生产问题。同时，焦炉的准点推焦对生产的稳定顺行和焦炉的热工制度有重要的意义，常规的热修补技术，保持维修炉号空炉，温度从1250℃降低至500℃以下，需要经过1350~950℃、950~700℃、700~500℃、500~300℃四个阶段将近一个星期的时间，升温过程也需要一个星期的时间，这期间相邻炉号停止出焦，温度也要有所降低，并且保持闷炉不允许出焦。这段时间还不包括给墙面贴隔热材料和维修的时间，焦炉长时间维持低温停产状态不仅严重影响生产，还会对焦炉造成非常大的损害，缩短焦炉的使用寿命。

炭化室9底部的维修主要采用的是热修补技术，将受损炉号温度降低至500℃以下，就可以由人工进入炭化室9进行维修。炭化室9温度的降低幅度和速度对焦炉硅砖2的晶格结构影响很大，所以必须严格控制降温速率，长时间的降温和升温过程对焦炉炉体结构造成多方面的影响。

现有炭化室9底部维修技术及步骤：

一、空炉号6、焖炉号设置：修理号5相邻的的两炭化室9设为第一缓冲炉号，即空炉号6，保持空炉状态；与第一缓冲炉号相邻的两炭化室9为焖炉号，保持焖炉状态；

二、炉柱加固处理：机侧和焦侧分别用钢结构件连接修理炉号、空炉号6、焖炉号炉柱，连成一体，并将以上炉号的炉钩、炉门框保护板加固；

三、修理区域立火道温度控制：

1、将修理炉号、空炉号6及焖炉号两侧燃烧室8置换成焦炉煤气加热，逐渐减少焦炉煤气流量进行降温；

2、降温阶段温度控制：

第一天：修理号5相邻两燃烧室81至32火道温度由1250℃降至950℃；

第二天：修理号5相邻两燃烧室81至32火道温度由950℃降至700℃；修理号5相隔最近的两燃烧室8温度降至700℃至800℃之间焖炉；焖炉号相邻两燃烧室8机焦侧温度降至1150℃/1200℃延长结焦时间；

第三天：修理号5相邻两燃烧1至16火道温度保持700℃至750℃之间；17至32火道温度由700℃降500℃，且停止煤气加热；