[发明专利]一种实现重力铸造时顺序凝固的模具

说明书

本发明公开了一种实现重力铸造时顺序凝固的模具，包括左模具以及右模具，对应所述第二左模腔的左模具处、对应所述第二右模腔的右模具处均设置有加热装置以延缓第二铸造部的冷却凝固速度，对应所述第三左模腔的左模具处、对应所述第三右模腔的右模具处均设置有冷却装置以加快第三铸造部的冷却凝固速度，最终实现第四铸造部、第三铸造部、第二铸造部以及第一铸造部顺序凝固。本发明具有以下优点和效果：针对铝铸件结构，通过在局部设置加热装置或者冷却装置，从而调节铝铸件各部分的冷却凝固速度，使得铝铸件能实现顺序凝固，从而提高铝铸件的成型精度以及成型质量。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种实现重力铸造时顺序凝固的模具。

背景技术

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。

顺序凝固原则是在铝铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铝铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。

如图8所举的例子进行说明，若成型的铝铸件为如下形状时，从剖视图看，从上到下依次包括第一铸造部a、第二铸造部b、第三铸造部c、第四铸造部d，同时其所占的区域按照从大到小排列，其排列顺序依次为：第一铸造部a、第三铸造部c、第二铸造部b、第四铸造部d。因铝铸件形状的不规则使得其局部壁厚过厚、局部壁厚过薄，从而导致铝铸件很难形成顺序凝固，从而会在铝铸件内部形成缩孔以及缩松等缺陷。

此时一般通过调节模具的壁厚，从而对铝铸件各处的冷却速度进行调节，最终通过模具壁厚与铝铸件形状的配合以实现顺序凝固，但若是铝铸件的零件更为复杂，那调节模具壁厚时所需要考虑到的因数较多，在设计模具时较为繁琐。

发明内容

本发明的目的是提供一种实现重力铸造时顺序凝固的模具，能方便实现对铝铸件的顺序凝固。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种实现重力铸造时顺序凝固的模具，包括左模具以及右模具，所述左模具上形成有对应第一铸造部的第一左模腔、对应第二铸造部的第二左模腔、对应第三铸造部的第三左模腔、对应第四铸造部的第四左模腔，所述右模具上形成有对应第一铸造部的第一右模腔、对应第二铸造部的第二右模腔、对应第三铸造部的第三右模腔、对应第四铸造部的第四右模腔，对应所述第二左模腔的左模具处、对应所述第二右模腔的右模具处均设置有加热装置以延缓第二铸造部的冷却凝固速度，对应所述第三左模腔的左模具处、对应所述第三右模腔的右模具处均设置有冷却装置以加快第三铸造部的冷却凝固速度，最终实现第四铸造部、第三铸造部、第二铸造部以及第一铸造部顺序凝固。

通过采用上述方案，根据背景技术中所举的例子，该铝铸件的正常凝固顺序依次为：第四铸造部、第二铸造部、第三铸造部、第一铸造部，此时不能实现铝铸件的顺序凝固，此时在铝铸件内部形成缩孔以及缩松等缺陷，此时通过在对应第三左模腔的左模具处、对应第三右模腔的右模具处均设置有冷却装置以加快第三铸造部的冷却凝固速度，最终实现第四铸造部、第三铸造部、第二铸造部以及第一铸造部顺序凝固。

本发明的进一步设置为：所述左模具包括四个分别与所述第一左模腔、所述第二左模腔、所述第三左模腔、所述第四左模腔相对应的分段左模，所述右模具包括四个分别与所述第一右模腔、所述第二右模腔、所述第三右模腔、所述第四右模腔相对应的分段右模，所述加热装置设置在对应所述第二左模腔的分段左模、对应所述第二右模腔的分段右模上，所述冷却装置设置在对应所述第三左模腔的分段左模、对应所述第三右模腔的分段右模上。

通过采用上述方案，通过使得左模具分成多个分段左模、右模具分成多个分段右模，从而需要设置加热装置和冷却装置的分段左模或者分段右模能够分开，最终能单独在单个分段左模或者单个分段右模上进行加工，避免整个模具进行搬运，从而方便设置加热装置和冷却装置。