[发明专利]一种热挤压装置的自润滑结构

说明书

一种热挤压装置的自润滑结构，挤压凹模（2）通过过盈配合固定在挤压模座（1）上，挤压衬套（11）的前端与挤压模座（1）也是过盈配合，它的后端由衬套固定套（12）固定，而衬套固定套（12）由固定螺钉（14）固定和调节；衬套固定套（12）通过垫圈（15）与挤压模座（1）接触，由固定板（13）通过螺栓（5）固定在挤压模座（1）上；在挤压衬套（11）靠近挤压凹模（2）的一端开设环形槽（16）和一个矩形的熔融玻璃粉压室（7），在靠近熔融玻璃粉压室（7）的末端开设一个熔融玻璃粉进孔（6），活塞杆（8）能够在熔融玻璃粉压室（7）里自由活动，活塞杆（8）的前端带有活塞密封垫（4）；在挤压腔（10）的里装有胚料（17），挤压推杆（9）能够在挤压腔（10）内自由活动。

技术领域

本发明涉及热挤压技术，具体涉及热挤压技术的自润滑技术。

背景技术

近年来国内外学者对挤压成形摩擦与润滑问题进行了大量的深入研究，比如孟丽芬等论述了目前挤压成形模型的发展状况，并对各模具的构成，特点和适用范围进行了较为详细的概述。王匀等利用“开口和封闭润滑穴”模型解释了挤压成形中的摩擦问题。Jhol等介绍了多尺度摩擦模型坯料的成形建模。而现有的热挤压装置的润滑技术是采用人工润滑或金属材料表面喷涂润滑涂层。人工润滑是工作人员抱着枪头在热挤压装置的末端挤润滑液。其缺点是：润滑液喷出不均匀，不能很好的附着在挤出件的表面，而且会造成润滑液的严重浪费；挤出件表面润滑液的流量不易控制，造成挤出件表面润滑液不均匀，使得挤压过程摩擦变的更复杂，摩擦磨损严重；人工操作的不确定性很高，危险系数较大，操作复杂，成本较高，不利于长期大量生产。金属材料表面喷涂润滑涂层技术是热挤压装置润滑的改进技术，它是材料表面涂层和模具涂层两个方面出发，来减小挤出件与模具的摩擦系数。其缺点是：润滑涂层和挤出件基体结合技术复杂，成本较高，而且不能保证在挤压过程中它们一直会牢固结合，反而有可能造成模具的划伤和压坑，最终导致模具裂纹的产生，寿命的降低；不同的挤压材料还应选择与之相匹配的润滑涂层，而现在许多润滑涂层都会带来环境污染问题，而且润滑涂层的操作复杂成本较高；使用润滑涂层后挤出件还得表面清理，耗时耗力，成本较高，不利于长期大量生产。

挤压成形中模具的精度低、寿命短是制约企业经济效益的重要因素。据不完全统计，能源的1/3~1/2消耗于摩擦和磨损，约80%的机械零件失效由于磨损引起。模具表面的应力、工件的加工工艺参数、冷却方式、模具材料等度直接影响磨损状况。磨损的实质是模具与变形金属相互接触并相对滑动，组成一对摩擦副，模具与变形金属间的接触面积只有名义上的0.01%~0.1%，峰点压力有时高达5000Mpa。由于这些现象的存在，设计合理的润滑结构显的尤为重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种热挤压装置的自润滑结构。

本发明是一种热挤压装置的自润滑结构，包括挤压模座1、挤压凹模2、挤压衬套11、衬套固定套12、固定板13，挤压凹模2通过过盈配合固定在挤压模座1上，挤压衬套11的前端与挤压模座1也是过盈配合，它的后端由衬套固定套12固定，而衬套固定套12由固定螺钉14固定和调节；衬套固定套12通过垫圈15与挤压模座1接触，由固定板13通过螺栓5固定在挤压模座1上；在挤压衬套11靠近挤压凹模2的一端开设环形槽16和一个矩形的熔融玻璃粉压室7，在靠近熔融玻璃粉压室7的末端开设一个熔融玻璃粉进孔6，活塞杆8能够在熔融玻璃粉压室7里自由活动，活塞杆8的前端带有活塞密封垫4；在挤压腔10的里装有胚料17，挤压推杆9能够在挤压腔10内自由活动。

本发明的有益之处为：本发明的润滑结构能够使润滑液均匀喷出，润滑液的流量可以任意控制，而且可以大大降低挤压力，同时保护了挤压凹模，降低能源损耗，提高了生产效率，可以得到尺寸精度较高的挤出件。解决了润滑液的喷出不均匀和流量不易控制，以及造成挤压凹模划伤和压坑甚至裂纹产生，寿命降低的问题。

附图说明

图1是可自动润滑的热挤压装置，图2是可自动润滑的热挤压装置挤压模的结构图，