[发明专利]一种高成品率红砖制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及红砖技术领域，尤其涉及一种高成品率红砖制备方法。

背景技术

目前，利用百分之百的粘土烧制红砖已经被列为国家限制类产业，为了节约粘土资源，红砖生产行业多采用粘土掺加一定量的煤矸石、炉灰或粉煤灰烧制红砖，以符合国家产业政策。红砖生产过程中，掺加一定量的煤矸石、炉灰或粉煤灰，虽然能节约一部分粘土，减少土地资源的消耗，但砖的强度和成品率有所降低，一般强度仅为15.4Mpa，成品率一般都只能在60-90％，造成大量的废品砖堆积。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种高成品率红砖制备方法，方法简单，所得红砖的抗压强度优异，成品率高。

本发明提出的一种高成品率红砖制备方法，包括如下步骤：

S1、将页岩粉、玄武石粉、硝酸镁、硝酸钙、硝酸锌、硝酸银混合均匀得到预混料；

S2、将预混料、预处理石棉混合均匀，加入水搅拌均匀，制成砖坯，自然晾干，煅烧，自然冷却得到高成品率红砖。

优选地，S1中，页岩粉、玄武石粉、硝酸镁、硝酸钙、硝酸锌、硝酸银的重量比为80-100：10-20：4-8：2-3：3-5：4-8。

优选地，S2中，预混料、预处理石棉、水的重量比为70-90：15-25：40-60。

优选地，S2中，按重量份将70-90份预混料、15-25份预处理石棉混合均匀，加入40-60份水搅拌均匀，制成砖坯，自然晾干，1200-1400℃煅烧15-25h，自然冷却得到高成品率红砖。

优选地，S2中，预处理石棉采用如下工艺制备：将石棉、缩合硅酸钠、水搅拌，加入二氧化钛晶须、木质磺酸钠、油酸钠搅拌，过滤，干燥，粉碎得到预处理石棉。

优选地，S2中，预处理石棉采用如下工艺制备：按重量份将20-30份石棉、2-4份缩合硅酸钠、70-90份水搅拌，加入4-10份二氧化钛晶须、1-2份木质磺酸钠、4-8份油酸钠搅拌，过滤，干燥，粉碎得到预处理石棉。

优选地，S2中，预处理石棉采用如下工艺制备：按重量份将20-30份石棉、2-4份缩合硅酸钠、70-90份水搅拌50-60min，加入4-10份二氧化钛晶须、1-2份木质磺酸钠、4-8份油酸钠搅拌4-8h，搅拌温度为85-95℃，过滤，干燥，粉碎得到预处理石棉。

本发明以页岩粉、玄武石粉、硝酸镁、硝酸钙、硝酸锌、硝酸银复配，在高温烧结过程中，可产生共熔物，可减少在高温烧结过程中收缩形变的不均匀性，提高成品红砖的强度，成品率极高；在预处理石棉中，石棉与缩合硅酸钠复配，缩合硅酸钠可有效疏散石棉的内部结构，在木质磺酸钠作用下，二氧化钛晶须与石棉纤维相互间渗透性好并形成交链，分散性好，煅烧后成品红砖的抗压强度优异，成品率高。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

实施例1

一种高成品率红砖制备方法，包括如下步骤：

S1、将页岩粉、玄武石粉、硝酸镁、硝酸钙、硝酸锌、硝酸银混合均匀得到预混料；

S2、将预混料、预处理石棉混合均匀，加入水搅拌均匀，制成砖坯，自然晾干，煅烧，自然冷却得到高成品率红砖。

实施例2

一种高成品率红砖制备方法，包括如下步骤：

S1、按重量份将80份页岩粉、20份玄武石粉、4份硝酸镁、3份硝酸钙、3份硝酸锌、8份硝酸银混合均匀得到预混料；

S2、按重量份将70份预混料、25份预处理石棉混合均匀，加入40份水搅拌均匀，制成砖坯，自然晾干，1400℃煅烧15h，自然冷却得到高成品率红砖。

实施例3

一种高成品率红砖制备方法，包括如下步骤：

S1、按重量份将100份页岩粉、10份玄武石粉、8份硝酸镁、2份硝酸钙、5份硝酸锌、4份硝酸银混合均匀得到预混料；

S2、按重量份将90份预混料、15份预处理石棉混合均匀，加入60份水搅拌均匀，制成砖坯，自然晾干，1200℃煅烧25h，自然冷却得到高成品率红砖。

预处理石棉采用如下工艺制备：将石棉、缩合硅酸钠、水搅拌，加入二氧化钛晶须、木质磺酸钠、油酸钠搅拌，过滤，干燥，粉碎得到预处理石棉。

实施例4

一种高成品率红砖制备方法，包括如下步骤：

S1、按重量份将85份页岩粉、18份玄武石粉、5份硝酸镁、2.8份硝酸钙、3.5份硝酸锌、7份硝酸银混合均匀得到预混料；