[发明专利]碳化硅微粉废料的分离回收系统及分离回收方法

说明书

技术领域

本发明涉及磁性金属废料回收技术领域，特别涉及一种碳化硅微粉废料的分离回收系统及分离回收方法。

背景技术

在光伏、稀土行业中,数控多线切割机在其切削加工的过程中，碳化硅微粉经过多次的切割磨削后粒径会破碎变小，从而导致切割效率、质量下降。最后不得不将其和起悬浮作用的矿物油一起排出，从而造成大量碳化硅微粉与矿物油、杂质混合后的废料无法环保处理。

现有的对碳化硅废料的传统处理技术是：将杂质筛选后的含矿物油碳化硅微粉进行酸洗与碱洗。但是这种处理技术在处理过程中需要使用大量的酸和碱，其处理的成本较高，而且会造成资源浪费，以及带来环境的污染。并且在处理后，碳化硅废料中含有的矿物油同时也被破坏了，无法做到对矿物油的回收利用。

因此，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种碳化硅微粉废料的分离回收系统及分离回收方法，可将碳化硅微粉与矿物油之间有效分离，并且做到浸出溶剂的循环使用以及实现生产过程中的污染零排放。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种碳化硅微粉废料的分离回收系统，包括：

用于混合碳化硅微粉和矿物油，使之成为可泵送的分离原料的混料桶；

用于加入浸出溶剂并混合分离原料，使碳化硅微粉沉淀的浸出沉淀罐；

用于加热含有矿物油和浸出溶剂的混合液，使浸出溶剂蒸发的蒸发罐；

用于将浸出溶剂的蒸汽冷凝成液态的冷凝塔；

用于存放浸出溶剂的溶剂罐；

用于存放分离后的矿物油的毛油罐；

用于存放分离后的碳化硅微粉的储砂桶；

所述混料桶与浸出沉淀罐连通，所述浸出沉淀罐还分别与蒸发罐、溶剂罐、储砂桶和冷凝塔连通，所述蒸发罐还分别与冷凝塔和毛油罐连通，所述冷凝塔还与溶剂罐连通。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述浸出沉淀罐内分离原料体积为浸出沉淀罐的容积的三分之一，所述浸出溶剂的体积为浸出沉淀罐的容积的三分之一。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述浸出沉淀罐内设置有与蒸发罐连通的抽液管，所述抽液管的管口设置于蒸发罐的高度的三分之一处。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述浸出沉淀罐内设置有搅拌器，浸出沉淀罐的顶部设置有搅拌电机，所述搅拌器与搅拌电机的转轴连接。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述混料桶与浸出沉淀罐之间、所述浸出沉淀罐与蒸发罐之间、所述蒸发罐与毛油罐之间、和/或所述溶剂罐与混料桶之间均设置有隔膜泵。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述浸出沉淀罐和蒸发罐的底部均设置有排料阀。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，所述浸出沉淀罐与储砂桶之间设置有用于将分离后的碳化硅微粉输送至储砂桶中的风力运输机。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收系统中，还包括呼吸阀，所述浸出沉淀罐、蒸发罐、溶剂罐、毛油罐均与呼吸阀连通。

一种上述碳化硅微粉废料的分离回收系统的分离回收方法,包括如下步骤：

在混料桶内混合碳化硅微粉与矿物油,形成可泵送的分离原料;

将分离原料和浸出溶剂送至浸出沉淀罐内并混合,静置后形成碳化硅微粉沉淀和混合清液,并将混合清液抽离至蒸发罐内;

加热浸出沉淀罐,使碳化硅微粉沉淀中的浸出溶剂蒸发至冷凝塔内, 并在冷凝塔内冷凝后回收至溶剂罐;

回收浸出沉淀罐内的碳化硅微粉至储砂罐;

加热蒸发罐使混合清液中的浸出溶剂蒸发至冷凝塔内,并在冷凝塔内冷凝后回收至溶剂罐;

回收蒸发罐内的矿物油至毛油罐。

所述的碳化硅微粉废料的分离回收方法，所述将分离原料和浸出溶剂送至浸出沉淀罐内并混合,静置后形成碳化硅微粉沉淀和混合清液,并将混合清液抽离至蒸发罐内的步骤后还包括：

继续加入浸出溶剂混合碳化硅微粉沉淀，静置后形成新的碳化硅微粉沉淀和混合清液，抽离新的混合清液至蒸发罐内，并重复本步骤4次。