[发明专利]一种利用转底炉尾气余热进行烘干的方法

说明书

技术领域

本发明涉及含铁尘泥综合利用领域，具体提供了一种利用转底炉尾气余热进行烘干的方法，涉及熔融还原冶炼工艺领域、余热余能综合利用、节能环保等领域。

背景技术

目前，转底炉处理含铁尘泥中，生球干燥工艺所用的高温烟气是煤气在热风炉内燃烧后产生，加热干燥生球后的烟气、经过高温布袋除尘后，通过烟囱直接排放。另外一种大量的高温烟气是通过转底炉燃烧还原、余热回收、粉尘处理后，通过烟囱直接排放。

这两部分的气体总量超过10万米³/h，含有大量的热量资源，而且经过高温布袋除尘后，尾气中的含尘量低、含尘量<15mg/m³，是洁净的高温烟气热量资源。

同时，钢铁厂生产过程中，将产生大量的氧化铁泥、OG泥(在转炉炼钢的过程中，产生了大量炉尘，在国内，处理转炉煤气大多数用湿法收尘，从而产生了OG泥)等含铁尘泥，经过板框压滤后，尘泥中含有15-50％的水分，一般来说，综合利用这些尘泥，需要将这些尘泥进行干燥。

另外，也可以将这些高温烟气，通入到转底炉烘干工序中，烘干转底炉含有5-18％的水分的物料。

目前，烘干工艺的热量来源一般是蒸汽管网中的蒸汽、煤气在热风炉中燃烧产生的高温烟气等，这些都需要耗费大量的热能资源。通过综合利用这些高温烟气，减少了能源消耗，也降低了转底炉处理含铁尘泥的工艺能耗、降低了转底炉工艺的处理成本。

发明内容

针对现有技术中高温烟气是采用直接排出因此没有得到有效利用的问题，本发明提供了一种利用转底炉尾气余热进行烘干的方法，将高温烟气对富含水分的原料进行烘干处理后，可以作为生产金属化球团的原材料，通过本发明专利的实施，实现了废气资源余热的再利用，提高了含铁尘泥综合处理工艺效率，降低了含铁尘泥综合处理工艺能耗，降低了生产成本。具体方案为：

一种利用转底炉尾气余热进行烘干的方法，包括如下步骤：

步骤S1、将含铁尘泥、反应助剂、还原剂与粘结剂混合成型并干燥后，进入转底炉中发生还原反应，生成金属化球团并产出高温烟气，所述含铁尘泥中含有ZnO成分；

步骤S2、并回收高温烟气中的粉尘，获得清洁的高温烟气；

步骤S3、将高温烟气通入到含水量为5-50％的含铁原料进行烘干处理后，经烘干处理后的含铁原料含水率为0.5-15％，经烘干处理后的含铁原料作为步骤S1中的含铁尘泥；

所述高温烟气的温度为110-180℃。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法中，步骤S1中的含铁尘泥为钢铁生产过程中产生的含铁尘泥，所述含铁尘泥含有55％的FeOx、3％的C、0.7％的ZnO以及8％的CaO。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法中，步骤S1中的含铁尘泥为在Al₂O₃生产过程中产生的含铁尘泥，该含铁尘泥中含有40％的FeOx、0.05％的ZnO、10％的CaO以及8％的SiO₂。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法的步骤S2中，回收高温烟气中的ZnO粉尘。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法中，所述含铁原料为包含OG泥或氧化铁泥的含水原料。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法中，所述含铁原料为包含多种含铁含水原料成型后的物料，也包含OG泥或氧化铁泥的含水原料。

在上述的利用转底炉尾气余热进行烘干的方法的步骤S3中，采用地暖式烘干工艺、圆筒烘干和/或封闭舱室烘干工艺对含铁原料进行烘干处理。

本发明提出的将转底炉高温气体除尘尾气通入到OG泥、氧化铁泥等含水原料烘干工序，利用除尘尾气的余热，将OG泥、氧化铁泥等含水原料烘干，烘干后的OG泥、氧化铁泥等原料作为转底炉生产原料。本发明有效利用了高温除尘后的110-180℃的烟气余热资源，从而节省了转底炉处理含铁含锌尘泥的工艺能耗，也提高了转底炉处理含铁含锌尘泥工艺的经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种利用转底炉尾气余热进行烘干的方法的流程图。

具体实施方式