[发明专利]一种新型精铸制壳工艺

说明书

技术领域

本发明涉及熔模精铸技术领域，尤其涉及一种新型精铸制壳工艺。

背景技术

随着科学技术的发展，现有工业对产品技术性能的要求越来越高，复杂的结构件往往通过铸造来实现，通过对产品的表面和内存质量及尺寸精度的严格把控，使得铸造得到极大发展，但现有技术中对一些要求较高的重金属的相关铸造工艺还是比较落后，往往采用复合工艺，但工序生产周期较长，生产成本较高，而且除了现有蜡模对产品铸件表面和内存质量及尺寸精度的影响外，制壳工艺步骤的选择也是极为重要的，现在国内外主要采用锆砂和上店砂作为模壳材料，但锆砂价格昂贵，成本较高，采用上店砂，铸件的内存质量较低，而且会增大了模壳残留强度，不便于钢液充型时的溢气。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新型精铸制壳工艺，能够有效缩短生产周期，降低生产成本，提高铸件制壳的表面和内存质量，保证铸件尺寸精度，提高铸件成品率，能够有效降低模壳残留强度，便于钢液充型时的溢气。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种新型精铸制壳工艺，包括以下步骤：

1)表面层涂料配置：硅溶胶与白刚玉粉的液粉比为1:1.8-1.2，用6#量杯检测粘度在25-30秒，JFC加入量为0.3％-0.5％，调制好的涂料，再加入0.01％-0.03％的正辛醇用于消泡；配置好的涂料需存放6小时后检测粘度、涂挂性、流动性、涂层厚度适中后方可使用；

2)蜡模涂砂：从蜡模车间领取合格的模组后，再一次检测模组，确认合格后，使模组缓慢以45度角的方式浸入涂料中，缓慢旋转，再以垂直方式使涂料浸至浇口杯下缘，润湿3-5s后提起模组，用压缩空气对模组孔洞拐角凹槽等处进行吹淋，抑去此处气泡，使涂料完全浸入后，再次浸入涂料中，重复以上操作后，滴去多余涂料，连续翻转，使涂料均匀涂挂于蜡模表面后，进行莫来石砂淋砂，所述的莫来石砂为80-120目作为表面撒砂；

3)风干、除湿、加固：上好砂的模组需在适当的温、湿控下进行产品脱水处理，经过12小时的风干、除湿后，产品进入加固阶段；加固硬化液为氯化镁水溶液，密度调整为1.26g/cm³；选用高铝粉、高铝砂作为耐火材料；配置硅溶胶、高铝粉涂料，涂料配制适合后，进行浸将上砂处理，经氯化镁水溶液化学硬化，连续操作4-6遍后，型壳已具备其高温下的化学稳定性、高温强度后进入下道工序。

本发明能够有效缩短生产周期，降低生产成本，提高铸件制壳的表面和内存质量，保证铸件尺寸精度，提高铸件成品率，能够有效降低模壳残留强度，便于钢液充型时的溢气，能够有效缩短生产周期(可缩短2-3天)，降低生产成本(降低成本10％)，提高铸件制壳的表面和内存质量，保证铸件尺寸精度，提高铸件成品率，能够有效降低模壳残留强度，便于钢液充型时的溢气，尤其适用于一些结构比较复杂，质量要求较高，且易产生气孔等质量问题的产品，例如一些发电机支架、调节支架、机型门支架、导柱支架、拨叉支架等等。

具体实施方式

下面结合对本发明实施例进行说明：

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

一种新型精铸制壳工艺，包括以下步骤：

1)表面层涂料配置：硅溶胶与白刚玉粉的液粉比为1:1.8-1.2，用6#量杯检测粘度在25-30秒，JFC加入量为0.4％，调制好的涂料，再加入0.01％-0.03％的正辛醇用于消泡；配置好的涂料需存放6小时后检测粘度、涂挂性、流动性、涂层厚度适中后方可使用；

2)蜡模涂砂：从蜡模车间领取合格的模组后，再一次检测模组，确认合格后，使模组缓慢以45度角的方式浸入涂料中，缓慢旋转，再以垂直方式使涂料浸至浇口杯下缘，润湿3-5s后提起模组，用压缩空气对模组孔洞拐角凹槽等处进行吹淋，抑去此处气泡，使涂料完全浸入后，再次浸入涂料中，重复以上操作后，滴去多余涂料，连续翻转，使涂料均匀涂挂于蜡模表面后，进行莫来石砂淋砂，所述的莫来石砂为80-120目作为表面撒砂；