[发明专利]一种汽车前照灯灯具总成模拟装车检测装置

说明书

技术领域

本发明涉及汽车工程领域，更具体的说，特别涉及一种汽车前照灯灯具总成模拟装车检测装置。

背景技术

随着汽车工程技术发展，汽车灯具制造技术从传统的冲压工艺全部转化成注塑工艺，意味着车灯主要零部件，如灯壳、灯玻、BMC反射镜及辅助调光结构部件，全灯采用工程塑料注塑加工而成。灯具采用注塑加工工艺，因压力、温度、湿度等因素影响，其灯壳、灯玻主要零部件注塑加工容易发生变形，灯具总成与车身钣金装车配合产生间隙及面差变化，造成灯具装车间隙不均匀、面差高低不平的现象，从而，影响灯具装车效果。且试装车渠道主要在工厂现场或者汽车销售4S店，时间长、费用高、人力多，数据录取慢；灯具问题缺陷整改速度慢，一致性问题较难控制，成品不合格率高。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车前照灯灯具总成模拟装车检测装置，解决汽车灯具总成与汽车钣金装配间隙不均匀、面差高低不平的装车缺陷；在灯具制造环节，严格控制灯具总成装配间隙与面差大小，保持灯具装配一致性，以便制造更好的灯具。

一种汽车前照灯灯具总成模拟装车检测装置，其特征在于：包括水平支撑底板、支撑导柱、压紧销、压紧模块、模拟块和前照灯灯具总成，所述模拟块的位置、形状、尺寸和数量是根据车型数模需求，确定前照灯灯具总成装车的空间尺寸，以装车尺寸为设计基准，运用三维设计软件进行分模块设计，建立检测装置数模，按模块依次提取加工数据，对数控加工中心进行分模块数据输入、加工而成；所述一端固定安装在水平支撑底板上，另一端固定安装模拟块，其位置、高度和数量按照模拟块的位置、形状、尺寸和数量来设计；所述模拟块和支撑导柱的装配，依据分模块装配数据，运用三坐标检测系统对检测装置分别对基准、点位置进行检测校正，确保位置精度要求；所述前照灯灯具总成置于各支撑导柱基准位置上，所述前照灯灯具总成周边设有安装孔，对应压紧模块和压紧销，通过压紧模块压紧，通过拧紧压紧销固定。

进一步地，所述水平支撑底板上设有把手，方便搬动检测装置。

进一步地，所述水平支撑底板面上刻有坐标，以便确定支撑导柱固定的位置。

利用上述汽车前照灯灯具总成模拟装车检测装置检测前照灯灯具总成的方法，具体步骤如下：

（1）将前照灯灯具总成置于检测装置中的各支撑导柱的基准位置上，需要将对准检测装置上的压紧模块和压紧销，通过压紧模块压紧；

（2）用压紧销依次固定前照灯灯具总成，确保前照灯灯具总成与检测装置基准位置贴合；

（3）根据需求设定间隙值，对前照灯灯具总成模拟装车间隙，通过模拟块配合，用止通规依次检查前照灯灯具总成与检测装置的边轮廓间隙，以止端通不通过作为间隙判断依据；

（4）根据需求设定面差值，对前照灯灯具总成模拟装车面差，通过模拟块配合，用数显面差尺检测灯具总成的面轮廓，根据数显面差尺读数作为面差判断依据；

（5）检测完毕，取出前照灯灯具总成。

本发明的有益效果：

（1）解决汽车灯具总成与汽车钣金装配间隙不均匀、面差高低不平的装车缺陷；在灯具制造环节，严格控制灯具总成装配间隙与面差大小，保持灯具装配一致性，以便制造更好的灯具。

（2）采用前照灯灯罩注塑成型检测装置，可以在生产现场对成型灯罩曲面变形量进行检测监控，可以及时发现灯罩曲翘变形，及时调整注塑工艺参数，降低了注塑成型的不合格率，减少人力、物力浪费，大大提高成型生产效率。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为前照灯灯具总成结构示意图；

图3为本实施例安装前照灯灯具总成后的结构示意图；

图4为图3中A部分的剖面图；

图中，1.水平支撑底板，2.把手，3.支撑导柱，4.压紧销，5.压紧模块，6.模拟块，7.前照灯灯具总成，8.安装孔，9.检测装置，10.间隙和面差检测位置。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述具体技术细节，但本发明的实施方式不限于此。