[发明专利]定型支架模板及用该模板进行胶轮式轨道施工的注胶工艺

说明书

技术领域

本发明涉及轨道施工技术领域，尤其是涉及胶轮轨道施工工装技术领域，具体为定型支架模板及用该模板进行胶轮式轨道施工的注胶工艺。

背景技术

在胶轮式单轨轨道的施工过程中通常都需要在轨基的轨道槽内浇注树脂胶水，待树脂胶水凝结硬化后在轨道槽内形成具有导向槽结构的绝缘填充层，绝缘填充层一方面将轨道下部以及用于固定轨道的扣件装置与外界隔绝，有效地避免轨道上列车运行时产生的杂散电流对轨道周边金属管网的腐蚀，另一方面绝缘填充层的导向槽又能起到有效的排水作用，保证雨季轨道及列车的运行安全，故树脂胶水的浇注对于胶轮式单轨轨道的施工尤为重要。在现有的施工工艺中，一般都是通过设置定型模板来保证绝缘填充层的导向槽结构的成型，目前定型模板多为泡沫模板，施工时将泡沫原料板根据要待成型的导向槽结构进行相应的切割形成泡沫模板，然后将泡沫裹覆于轨道的上部外周，再进行树脂胶水的浇注，待树脂胶水凝结硬化后再拆除泡沫模板，而由于受到轨道上部截面结构的影响泡沫模板往往采用多块拼合连接的方式，这不仅导致施工过程繁琐，而且导致整个泡沫模板与导轨上部结构之间的定位不够稳定可靠，再加之泡沫模板本身材质较轻，故更加无法保证其定位的稳定可靠性。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了用于一种定型支架模板，其能解决现有采用拼合式的泡沫模板存在的施工繁琐、与导轨定位的稳定可靠性差的问题；为此，本发明还提供了用该模板进行胶轮式轨道施工的注胶工艺。

其技术方案为，定型支架模板，其特征在于：其为由橡胶制成的并沿轨道长度方向同向延伸的一体式条状模板，其包括模板本体，所述模板本体设有与待成形导向槽槽面相匹配的成形面，所述模板本体内开设有沿轨道长度方向同向延伸贯通的用于容纳轨道头部及轨腰上半部分的容纳腔，且所述容纳腔底部设有开口槽，所述开口槽的宽度与轨道轨腰宽度相等，所述模板本体的顶部一体设有左右对称的水平翼缘凸出部，装配到位时所述水平翼缘凸出部的底部与轨道的轨基顶部平面齐平。

进一步的，所述容纳腔的宽度与轨道头部宽度相等，所述容纳腔的顶部腔面与轨道头部型面匹配。

进一步的，所述开口槽两端槽口的厚度h为15mm～20mm。

进一步的，所述模板本体的橡胶邵式硬度为50度～70度。

进一步的，所述容纳腔高度大于轨道头部高度。

进一步的，所述模板本体沿长度方向的两侧端面上分别开设有指位孔。

进一步的，所述指位孔对称地分设于所述容纳腔的左右两侧。

一种用于胶轮式轨道施工的注胶工艺，其特征在于：其采用上述定型支架模板，其包括以下步骤，

步骤一，清理轨道槽；

步骤二，在轨道槽的槽底、两侧槽壁以及轨道与树脂胶水粘结的表面均匀涂刷一层底涂漆；

步骤三，在所述定型支架模板水平翼缘凸出部的外侧面以及整个成形面上涂刷脱模剂；

步骤四，模板安装，待脱模剂干燥后，将所述定型支架模板的容纳腔底部的开口槽向外掰开直到开口槽张开卡住轨道头部，然后用木槌敲打模板本体的顶面，使得模板本体向下移动直至轨道头部完全与容纳腔的顶部腔面贴合即模板安装完毕；

步骤五，灌胶，从轨道槽与模板的水平翼缘凸出部之间的空隙处向轨道槽内灌注树脂胶水；

步骤六，脱模，待树脂胶水干固后，施工人员将模板本体两端面上提起并后扯模板，模板即能与固结的树脂胶水剥离完成脱模。

进一步的，在所述定型支架模板的长度方向的两端面开设有指位孔的情况下，在脱模时，施工人员仅需要用手指伸入指位孔内即能将模板本体两端面向上提起并后扯模板，模板随即能与固结的树脂胶水剥离，从而完成脱模。

本发明的有益效果在于：

（1）其是由橡胶制成的并沿轨道长度方向同向延伸的一体式条状模板，由于模板内开设了容纳腔及底部开口槽，再借助于橡胶材质本身具备的柔性，模板在装配时只需要轻轻将底部开口槽的两侧向外掰开，模板两侧受力形变即能使轨道头部轻松地卡入容纳腔内完成安装，故在施工时无需进行繁琐的拼合连接安装，结构简单，施工便捷；同时由于橡胶本身的质量、强度均较传统泡沫板材大，因此也能大大提高模板本身与轨道之间定位的可靠稳定；并且开口槽的宽度与轨道轨腰宽度相等，当模板安装到位时开口槽能够与轨道的轨腰可靠地嵌合，更能保证模板与轨道头部、轨腰上半部分之间可靠稳定的定位；