[发明专利]一种耐磨刹车片的制备方法

说明书

本发明涉及刹车片技术领域，公开了一种耐磨刹车片的制备方法。材料配方包括2123树脂、A330摩擦粒子、改性大片石墨、改性小片石墨、焦炭粉、丁腈粉、重晶石粉、玻璃纤维、木质纤维、轮胎粉。制备过程中先将不同作用的组分按先后顺序混合，然后在热压下进行硫化交联，再经过加热固化和后处理得到刹车片。其中改性大片石墨和改性小片石墨大大增加了刹车片的耐磨和耐热性能。本发明制备的刹车片耐磨、耐热性能好，摩擦系数稳定。

技术领域

本发明涉及刹车片领域，尤其是涉及一种耐磨刹车片的制备方法。

背景技术

随着中国汽车产销量的高速增长，中国汽车制造水平和技术水平也得到稳步发展和提高。对有自主知识产权和研发能力的汽车零部件供应商也是很好的机遇与挑战。刹车片是汽车中最为常见的零部件之一，刹车片是由钢片和贴在钢片上的摩擦基材组成，工作原理是摩擦基材通过承受外来压力，产生摩擦作用，从未使车辆达到减速的目的。所以，刹车片的耐磨性和耐热性非常重要。

中国专利公开号CN102359522B公开了一种制动器摩擦片及其制备方法，该摩擦片由以下重量份数的各组分组成：树脂7-11份，煅烧焦炭粉3-7份，摩擦粉2-6份，重质碳酸钙5-9份，丁腈胶粉1-3份，石墨8-12份，矿物纤维2-6份，棕刚玉0.3-0.6份，钢棉24-28份，硫酸钡16-20份，纤维素纤维1-3份，磁铁矿粉7-9份，硫酸钙晶须2-4份，云母2-4份。石墨具有难剥离的特点，其表观密度比较低，直接将石墨加入到制备刹车片的组分中容易导致石墨在材料中分散不均匀，降低了材料的耐磨性能。

发明内容

本发明是为了克服现有技术制备的刹车片耐磨性能和耐热性能差的问题，提供一种耐磨、耐热的刹车片的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种耐磨刹车片的制备方法，包括以下步骤：

1)预混料：将2123树脂12～18重量份、焦炭份3～10重量份、重晶石粉8～14重量份、玻璃纤维12～18重量份、丁腈粉2～8重量份、轮胎粉7～13重量份在混料机中预混合均匀；

2)混料：将A330摩擦粒子16～22重量份、木质纤维2～8重量份、改性的大片石墨8～12重量份、改性小片石墨3～7重量份加入混料机中混合均匀；

3)加热硫化：采用高吨位液压机对混料进行热压处理，然后使用常规方法对混料进行硫化；

4)热处理：将加热硫化得到的混料放入烘箱中进行热处理，热处理温度为150℃～165℃；

5)后处理：将热处理过后得到的混料经过平头倒角、外弧粗磨、磨内弧、钻孔、外弧精磨工序得到刹车片。

现将各组分进行混料，根据不同组分在摩擦材料中起到的作用不同，对它们的投入顺序按先后加入。混合过程中，混料机犁刀与绞刀的转速在本发明设置的范围内，避免了纤维的结团和被破坏。加热硫化是对组分加热后再加入硫化剂，使大分子之间发生交联，增加材料的强度。热处理是为了使经过硫化的高分子进一步交联并固化，硬化速度随温度的升高而加快。

作为优选，所述步骤1)中混料机犁刀转速为110～130rmp，绞刀转速为1300～1800rmp，预混合时间为10～18min。

作为优选，所述步骤2)中混料机犁刀转速为80～100rmp，绞刀转速为800～1200rmp，预混合时间为40～80min。

作为优选，所述步骤3)中热压处理的压强为20～30Mpa，温度为150～160℃。

其中，所述大片石墨或小片石墨的改性方法包括如下步骤：

1)将0.2～0.6mol双酚A型不饱和聚酯树脂、0.4～0.8mol二苯甲烷双马来酰亚胺、0.3～0.6mol苯乙烯在室温下搅拌均匀，在氮气的保护下加热，搅拌至透明液体，再冷却至室温；