[发明专利]合成革生产用单面浸料工艺及装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种合成革生产用浸料工艺及装置，特别是一种合成革生产用单面浸料工艺及装置。

背景技术

现有的合成革生产时，一般在基布表面涂一层聚氨酯料(浆料，包括聚氨酯和填充料)，形成聚氨酯层，然后再凝固，形成合成革。但是，这种加工工艺生产出来的合成革的使用寿命较短，其表层(聚氨酯层)和里层(基布)之间的剥离强度较低，在使用、摩擦的过程中，容易出现剥离的情况，耐用性不理想。因此，现有的合成革存在着剥离强度较低和耐用性不理想的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种合成革生产用单面浸料工艺及装置。本发明不仅能够提高剥离强度，还具有耐用性好的优点。

本发明的技术方案：合成革生产用单面浸料工艺，包括以下步骤：

a、放卷；

b、使用轧辊将基布浸入聚氨酯料中，且聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下；

c、循环步骤b，共计采用5组轧辊进行5次浸料，得C品；

d、对C品正面进行涂料，涂一层聚氨酯料；

e、凝固；

f、水洗；

g、烘干，得成品。

前述的合成革生产用单面浸料工艺中，所述步骤b中的聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下1cm的位置处。

前述的合成革生产用单面浸料工艺中，所述步骤d中的涂一层聚氨酯料的厚度为0.8mm～1.2mm，所述步骤e中的凝固为入水凝固，时间为8min～12min；所述步骤f中的水洗为水洗除去DMF，水洗温度为25℃～30℃；所述步骤g中的烘干时间为5min～10min，烘干温度为130℃～150℃。

依据前述的合成革生产用单面浸料工艺所构建的装置，包括料槽，料槽的两端分别设置有进料辊和出料辊，料槽内设有聚氨酯料；进料辊和出料辊之间并列设置有5个轧辊，相邻两根轧辊之间的上方均设置有导向辊；所述轧辊的侧面圆心位于聚氨酯料的液面上方。

前述的装置中，所述轧辊和进料辊的公切面为竖直面，轧辊和出料辊的公切面为竖直面，轧辊和导向辊的公切面也为竖直面。

前述的装置中，所述聚氨酯料的液面与轧辊之间的距离为1cm。

与现有技术相比，本发明设计了一种合成革生产用单面浸料工艺及装置，通过轧辊将基布浸入聚氨酯料中，且聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下，并循环进行5次浸料，从而使聚氨酯料能够渗透进基布的组织内，形成渗透交织层，然后再进行正面的聚氨酯料涂层，能够提高剥离强度，提高其耐用性；同时，通过设置聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下，能够进行基布的单面浸料，不仅能够使渗透交织层均位于基布的正面位置，方便与聚氨酯料涂层粘合，还能够防止基布背面粘上聚氨酯料，能够形成单面仿皮的合成革，使得产品兼具布料的舒适性(里层)和皮革的质感(表层)。此外，本发明还将聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下1cm的位置处，能够在确保单面浸料的同时确保浸料面积，提高生产速度；通过轧辊和导向辊的公切面也为竖直面，能够进一步确保基布在浸料时单面浸料，防止基布的正反两面均浸有聚氨酯料。因此，本发明不仅能够提高剥离强度，还具有耐用性好、舒适性好和质感好的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的优化方案结构示意图。

附图中的标记为：1-料槽，2-进料辊，3-出料辊，4-聚氨酯料，5-轧辊，6-导向辊，7-基布，8-上轧辊。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例。合成革生产用单面浸料工艺，包括以下步骤：

a、放卷；

b、如图1所示，使用轧辊5将基布7浸入聚氨酯料4中，且聚氨酯料4的液面位于轧辊5侧面圆心以下；

c、循环步骤b，共计采用5组轧辊5进行5次浸料，得C品；

d、对C品正面进行涂料，涂一层聚氨酯料；

e、凝固；

f、水洗；

g、烘干，得成品。

所述步骤b中的聚氨酯料的液面位于轧辊侧面圆心以下1cm的位置处；所述步骤d中的涂一层聚氨酯料的厚度为0.8mm～1.2mm；所述步骤e中的凝固为入水凝固，时间为8min～12min；所述步骤f中的水洗为水洗除去DMF，水洗温度为25℃～30℃；所述步骤g中的烘干时间为5min～10min，烘干温度为130℃～150℃。