[发明专利]一种特粗晶硬质合金的制粒方法

说明书

一种特粗晶硬质合金的制粒方法，其特征在于依次包括如下步骤：锤磨；压团；擦筛，控制硬粒子与细粉的质量比为1:1~1:5；第一次滚筒制粒，先向滚筒的内壁表面均匀喷洒酒精，再粘结粗糙度处理细粉至覆盖滚筒的内壁表面为止，酒精与滚筒内壁粗糙度处理细粉的质量比例为1:3~1:10；倒入擦筛粉料，转速采用低速转速，成粒后，下料破碎、过筛，得到滚筒破碎粉料；第二次滚筒制粒，将滚筒破碎粉料倒入滚筒中，转速调整为高速转速，成粒后下料，制得特粗晶硬质合金粉料粒子。本发明能够有效避免特粗晶粉料难以制粒、产品成型及外光不合格现象，制得的特粗晶硬质合金粉料粒子在经液相烧结后可获得WC平均晶粒度大于8μm的特粗晶合金。

技术领域

本发明属于硬质合金粉末冶金领域，具体涉及一种特粗晶硬质合金的制粒方法，制备得到的特粗晶硬质合金适用于截煤、工程旋挖钻头等产品。

背景技术

近年来，随着硬质合金应用领域不断扩展，硬质合金材质朝着超细和特粗两个方向发展，特粗晶硬质合金已应用于矿用截煤、工程旋挖等领域。特粗晶硬质合金是指WC平均晶粒度大于8μm的硬质合金。硬质合金的常规制备流程依次包括配料、球磨、制粒、压制成型以及烧结，对于制备特粗晶硬质合金来说，制粒环节至关重要。在现有技术中，特粗晶硬质合金采用中颗粒制粒常规方法，仅通过锤磨和压团两步即完成制粒，这种常规制粒方法无法成粒，虽偶尔能成粒，但粒子圆度，流动性、粗细比例搭配达不到产品成型要求（见附图1），压制出来的软坯产品外观达不到工艺要求，连续压制产品单重波动大，生产效率低，成本高。

特粗晶硬质合金粉料难以成粒，主要原因在于特粗硬质合金所用原材料的FSSS粒度达到26μm以上，原材料经一定时间研磨，研磨态WC平均晶粒仍保持6~7μm左右，WC晶粒粗，比表能少，吸附或粘结效果差，粉料滚筒成粒时，粉料之间碰撞几率变少，会导致粉料不能有效粘结在一起，粉料难以成粒。同时，特粗粉料制粒时对温度、湿度比较敏感，制粒间环境状况要求高，选择合适制粒环境也尤为重要。但是在合适的制粒环境中，选择合适制粒工艺为特粗硬质粉料成粒关键所在。

发明内容

本发明的目的是提供一种特粗晶硬质合金的制粒方法，解决了以往特粗晶硬质合金粉料难以制粒，特粗晶硬质合金产品成型及外观不合格的问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种特粗晶硬质合金的制粒方法，依次包括如下步骤：

第一步，锤磨：

以球磨干燥后平均晶粒度为6~7μm的研磨态WC混合料为原料，对所述研磨态WC混合料进行高速锤磨分散，得到锤磨粉料；

第二步，压团：

采用压机将所述锤磨粉料压成饼，使饼的厚度为25~35mm之间；

第三步，擦筛：

将所述饼经10~30目筛网擦筛，得到擦筛粉料，该擦筛粉料是由硬粒子和细粉组成，控制所述硬粒子与细粉的质量比为1:1~1:5；

第四步，第一次滚筒制粒：

先向滚筒的内壁表面均匀喷洒酒精，再取少量的所述锤磨粉料作为滚筒内表面粗糙度处理，向所述滚筒的内壁表面均匀粘所述粗糙度处理细粉至覆盖滚筒的内壁表面为止，所述酒精与粗糙度处理细粉的质量比例为1:3~1:10；

当所述粗糙度处理细粉通过酒精完全粘结在滚筒的内壁上时，倒入所述擦筛粉料，滚筒的转速采用低速转速，成粒后，下料破碎、过筛，筛网选择20~40目，破碎过筛后得到滚筒破碎粉料；

第五步，第二次滚筒制粒：

将所述滚筒破碎粉料倒入所述滚筒中，滚筒的转速调整为高速转速，成粒后下料，制得特粗晶硬质合金粉料粒子。

上述技术方案中的有关内容解释如下：