[发明专利]一种转炉留渣调渣护炉的方法

说明书

技术领域

本发明属于顶吹转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉留渣调渣护炉的方法。

背景技术

氧气顶吹转炉留渣操作在20世纪80年代初期就已经提出，由于没有掌握留渣后操作安全规律，在兑铁时时常出现大喷，同时，由于留渣后吹炼初期成渣较快，若操作不慎，会发生喷溅、氧枪点火不畅吃漏、炉底上涨不易操作等问题因此，留渣操作一直没有得到推广应用，但氧气顶吹转炉留渣操作可以大大降低钢铁料消耗、节约石灰，在转炉吹炼初期可以快速成渣，而且是高碱度氧化渣，有利于提高生产率。

在工艺实施过程中既要保证留渣操作的安全性，又要实现留渣操作降低石灰消耗和冶炼成本，因此给推广转炉留渣操作带来了很大的困难。现有的转炉操作中采用有向转炉留渣中加入焦炭和用后中包镁质涂料作调渣剂、加入石灰石对转炉内的液态炉渣进行降温稠渣、采用改质剂对转炉终渣成分进行调整，但存在留渣操作安全性差和因石灰消耗量大而造成冶炼成本高的缺点。

发明内容

本发明的目的是为了解决留渣操作安全性差和因石灰消耗量大而造成冶炼成本高的技术问题，提供一种转炉留渣调渣护炉的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种转炉留渣调渣护炉的方法，包括以下步骤：

1)转炉炼钢供氧13min左右起枪，倒渣，并留部分渣在炉内，然后进行测温取终点样操作，终点成分合格后出钢；

2)出钢结束，向留渣炉内中加入生白云石，对炉内转炉终渣进行调渣冷却稠化处理，然后进行溅渣操作；

3)溅渣结束，向转炉内装废钢，使废钢铺满炉底，冷却炉渣使其呈稠化状态即可。

所述步骤1)中留渣量为转炉公称容量的7.0-7.5％，保证炉内有足够的渣量提高前期脱磷、脱硫效果，同时避免留渣量过大，吹炼过程冲刷熔池，影响炉衬寿命。

所述步骤2)中生白云石的加入量为转炉留渣质量的5.0-10％，降低炉渣温度，同时增加渣中MgO含量，提高溅渣护炉效果。

所述步骤2)中进行溅渣操作时，变化枪位采取低枪位溅高处，高枪位溅低处；溅渣氮气压力控制在0.9-1.2Mpa；流量控制在14000Nm³/h-15500Nm³/h，枪头与渣面之间的距离控制在1.0-2.5m，根据炉况情况控制吹氮时间为2-3min。保证溅渣护炉效果，使得整个炉衬全部均匀被炉渣覆盖，降低耐材消耗和成本。

所述步骤3)中废钢的为转炉公称容量的15％-20％，加入废钢进一步对炉渣进行冷却降温，保证炉渣固化效果，避免出现兑铁喷溅。

本发明采用以上技术方案，所采用的炉渣调渣剂为低成本的生白云石，来源广泛，降低造渣料和含铁冷料的消耗；而且生白云石冷却效果较好，冷却效果优于轻烧白云石和冶金石灰，通过出钢结束加入生白云石快速冷却炉渣，然后进行溅渣操作，在高温炉渣的作用下分解出MgO，增加炉渣的MgO含量，提高溅渣护炉效果。一方面快速固化炉渣，另一方面起到护炉作用，提高炉衬寿命降低补炉耐材成本。

具体实施方式

针对80吨氧气顶吹转炉实施本发明进行以下实施例，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。

实施例1

本实施例中的一种转炉留渣调渣护炉的方法，包括以下步骤：

1)转炉炼钢供氧13min左右起枪，倒渣，并留部分渣在炉内，留渣量为5.6吨，然后进行测温取终点样操作，终点成分合格后出钢；

2)出钢结束，向留渣炉内中加入生白云石，生白云石的加入量为0.28吨，对炉内转炉终渣进行调渣冷却稠化处理，然后进行溅渣操作，溅渣操作时，变化枪位采取低枪位溅高处，高枪位溅低处；溅渣氮气压力控制在0.9Mpa；流量控制在14000m³/h，枪头与渣面之间的距离控制在1.0m，根据炉况情况控制吹氮时间为2min；

3)溅渣结束，向转炉内装废钢，废钢的为12吨，使废钢铺满炉底，冷却炉渣使其呈稠化状态即可。

实施例2

本实施例中的一种转炉留渣调渣护炉的方法，包括以下步骤：

1)转炉炼钢供氧13min左右起枪，倒渣，并留部分渣在炉内，留渣量为6吨，然后进行测温取终点样操作，终点成分合格后出钢；