[发明专利]一种大型罐体内壁防腐层成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型罐体内壁防腐层成型方法。

背景技术

随着石油、制药等化工行业对于大型防腐蚀储罐质量性能要求的提高，使用滚塑 成型的大型钢网塑储罐由于其极高的性价比得到广泛使用。在当前的储罐加工行业，应用比较广泛的是滚塑加工技术。

滚塑是一种热塑性塑料中空成型方法，即先将粉状或糊状或单体物料注入模内，通过对模具的加热和双轴滚动旋转，使物料借自身重力作用均匀地布满模具内腔并且熔融，待冷却后脱模而得中空制品。滚塑的转速不高，产品几乎无内应力， 不易发生变形、凹陷等问题。

目前，一般使用滚塑成型技术生产小型储罐，主要是使用粉末状的 LLDPE 颗粒，预热后填入到储罐模具中，用直火式的加热方法，对模具进行加热，同时进行双轴的滚动摇摆，待LLDPE 粉末在模具腔内融化且分布均匀，撤去热源，喷水加速储罐的冷却与凝固，之后进行脱模，便可得到塑料储罐。但此种工艺只适用于生产小型储罐，并且所生产的储罐强度较差。

大型储罐一般使用钢网塑结构。滚塑成型的大型钢网塑储罐的结构为：外层是作为基体的不锈钢储罐外壁，中层为不锈钢钢丝网，通过焊接与储罐壁连接。内层为聚乙烯（LLDPE）防腐蚀层。

如现阶段的滚塑储罐相关专利《立式大型钢塑复合储罐》(CN 101445182 A)，聚乙烯层通过滚塑工艺直接与储罐壁和钢丝网结合。

对于滚塑成型的大型钢网塑储罐，聚乙烯层与钢基体的结合性能对大型储罐的质 量极其重要。现有的储罐不少都采用07MnCrMoVR不锈钢板来生产储罐壁，滚塑过程中聚乙烯涂覆层直接与不锈钢储罐壁结合，自然冷却，钢塑结合表面并未形成化学键。且储罐壁不经过表面处理，两者接触面积达不到理想要求，影响粘结性能。LLDPE是非极性结晶聚合物,表面能低,与其他材料粘结性能差，现阶段的滚塑工艺形成钢塑结合不能保证储罐对于结合性能的要求，在冷却凝固的过程中，由于聚乙烯涂覆层与钢基体的碰撞率不一致，易产生内外层分层、剥离等质量问题。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提出一种大型罐体内壁防腐层成型方法及装置，解决了现有大型罐体内防腐层成型工艺中防腐层易脱落，以及工艺自动化程度不高的技术问题。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下具体技术方案：

一种大型罐体内壁防腐层成型方法，基于喷涂装置分三次喷涂完成；

步骤S1、设置好惯性坐标装置，在控制系统中输入喷涂完成后的罐体内表面参数和喷涂材料参数；

步骤S2、监测反馈系统启动，获得以下两个实时参数：

第一、整个喷涂装置的实时位置，经惯性坐标装置偏移修正，得到喷涂装置的相对位置参数；

第二、罐体内表面距喷涂系统喷头的距离及其在惯性坐标装置中的相对位置参数；

步骤S3、监测反馈系统将获得的上述两个参数反馈至控制系统，控制系统通过将预设喷涂表面目标点位置坐标和监测反馈系统反馈获得的两个实时参数进行比较，得出喷涂实施参数；

步骤S4、控制系统将得到的喷涂实施参数传输至喷涂系统，喷涂系统按照次序实施喷涂第一介质层作业；

步骤S5、监测反馈系统实时采集到喷涂施作表面坐标，并将其与预设防腐层表面目标点位置坐标进行比较，若二者距离差在0mm~0.5mm范围内，则控制系统向驱动装置发出前进的驱动指令；

步骤S6、整个喷涂装置进入新位置后，循环执行步骤S1～步骤S5，直至除垢作业完成整个罐体；

步骤S7、等待2小时～48小时后，实施第二介质层喷涂作业，步骤同步骤S1～步骤S5；

步骤S8、等待2小时～48小时后，实施第三介质层喷涂作业，步骤同步骤S1～步骤S5。

所述第一介质层为油漆层，第二介质层为胶层，第三介质层为塑料层。

所述喷涂材料参数包括：喷涂材料的最大粒径，一次喷层的厚度，凝结时间和最大允许喷涂速度。

所述喷涂实施参数包括：喷涂角度、喷涂速度以及喷头位置。

所述监测反馈系统的反馈频率为1/10s。

有益效果：

本发明与已有技术项目，具有以下优点：

1、实现智能化喷涂施工。本发明喷涂装置的移动、喷涂系统的喷涂速度调整、喷头位置的移动等均根据监测反馈系统实时测得的罐体内喷涂层目标喷涂点与预设罐体内喷涂层表面对应点的坐标之间的差异自动调整。

2、效率高。本发明采用监测反馈技术，实现喷涂施工的智能化控制，减少喷涂施工操作人员数量，提高了喷涂施工效率。