[发明专利]侧浇口制品料粑处理方法及应用该方法的注塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及注塑工艺设备技术领域，特别涉及一种侧浇口制品料粑处理方法及应用该方法的注塑模具。

背景技术

注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、射入、冷却保压、脱离等操作制作成一定形状的制品的工艺过程。在进行制品注塑时，注塑料注入模具型腔时最先要经过一段流道，即浇口，浇口太小熔料流动过程中冷却面相对增大、热量消耗大、注射压力损失大，但浇口太大则会造成注塑料损耗大、冷却时间长、易发生漩涡及紊流，要求机床可塑化能力增大。因此，注塑制品成型时必须要选择恰当的浇口。

目前，在进行制品注塑时，常见的浇口形式有直接浇口、侧浇口、潜伏浇口、点浇口等几种，其中直接浇口、潜伏浇口、点浇口在注塑成型后浇口痕迹不明显，可不必在注塑完成后再进行加工处理，但是直接浇口会使浇口附近残留应力大，影响外观；潜伏浇口压力损失大；点浇口会使压力损失增大，而侧浇口不会有上述的缺点，侧浇口可以将注塑料均匀的填充到型腔内，并且能够防止制品变形，但是侧浇口成型后的制品与料粑(浇口处存留的注塑料)切离难度大，如图1所示，在制品成型后，型腔40内的制品与侧浇口50内的料粑是连接为一体的，这就需要后期人工使用冲压工装及冲床进行二次加工处理，将制品与料粑分离，从而造成人员、设备及物料的浪费，同时生产周期长，制品的良品率低，从而形成了高投入、低产出的现象，导致企业的生产成本居高不下。

发明内容

针对以上缺陷，本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种侧浇口制品料粑处理方法，此侧浇口制品料粑处理方法能够在模内实现制品与料粑的分离，达到了自动化生产，提高了生产效率，提高了制品的良率，同时节省了人力和设备的投入，降低了企业的生产成本。

基于同一发明构思，本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种注塑模具，此注塑模具能够在模内实现制品与料粑的分离，达到了自动化生产，提高了生产效率，提高了制品的良率，同时节省了人力和设备的投入，降低了企业的生产成本。

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：

一种侧浇口制品料粑处理方法，在注塑模具内设置模内切刀，所述模内切刀的刀锋与所述侧浇口与型腔的衔接处相对应；当注塑料在所述型腔内射胶、保压完成后，控制所述模内切刀动作裁断所述侧浇口与所述型腔衔接处的注塑料，从而在所述注塑模具内将成型的制品与料粑分离。

其中，所述模内切刀由油缸驱动。

其中，所述模内切刀和所述油缸均安装在所述注塑模具的动模内。

其中，所述模内切刀安装在刀具安装座上，所述刀具安装座与所述动模之间安装有弹性复位件，所述弹性复位件的受力方向与所述模内切刀的动作方向一致，所述模内切刀裁切完后在所述弹性复位件的带动下复位。

其中，控制所述模内切刀动作裁断所述注塑料的控制信号为注塑机发送给中子机的外切信号。

为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：

一种应用于上述侧浇口制品料粑处理方法的注塑模具，包括动模和定模，所述动模和所述定模合模后形成与制品形状和尺寸一致的型腔，所述型腔的侧部连接有侧浇口，在所述动模内安装有料粑分离装置，所述料粑分离装置包括滑动设置的模内切刀，所述模内切刀的刀锋与所述侧浇口与所述型腔的衔接处相对应，所述模内切刀在注塑料在所述型腔内射胶和保压完成后裁断所述型腔与所述侧浇口衔接处的注塑料。

其中，所述料粑分离装置还包括用于驱动所述模内切刀的油缸。

其中，所述模内切刀安装在刀具安装座上，所述刀具安装座固定安装在所述油缸的活塞杆上。

其中，所述刀具安装座上设有安装槽，所述安装槽的底部与所述动模之间安装有弹性复位件，所述弹性复位件的受力方向与所述模内切刀的动作方向一致。

其中，所述注塑模具内设有多个所述型腔，各所述型腔与所述侧浇口的衔接处均对应设置有所述模内切刀。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明侧浇口制品料粑处理方法是在注塑模具内增设模内切刀，模内切刀的刀锋与模具型腔与侧浇口的衔接处相对应，当注塑料在型腔内射胶、保压完成后，即制品成型后，模内切刀动作裁断位于型腔与侧浇口衔接处的注塑料，从而在注塑模具内将制品与料粑分离。本发明的方法能够在注塑模具内将料粑与制品分离，能够极好的保证制品的生产质量，尤其以镜面制品成型效果最为明显。本发明与现有技术相比具有如下优点：

一、不再需要人工使用冲床进行侧浇口修剪，直接实现制品与料粑的模内分离，解决了人力操作困难的问题，节省了操作人力，同时节省了冲床工装等设备的投入，降低了企业的生产成本；