[发明专利]一种复杂空心薄壁型材的弯曲校形方法

说明书

技术领域

本发明属于机加技术领域，涉及空心薄壁型材的弯曲校形方法。

背景技术

主桨大梁(图号：Z8-2110-01)为某型直升机主桨叶的重要组成部分和关键承力件。主桨大梁产品全长8055mm，为空心薄壁结构，使用的材料为LD2CS挤压型材。

受大梁毛坯挤压、校形过程残余应力释放和铣加工过程切削力影响，主桨大梁在完成外形铣切半精加工后，零件沿长度方向会发生较大的弯曲变形，为满足设计要求，需对零件进行弯曲校形，保证全长直线度≤6mm。

发明内容

本发明的目的：提出一种复杂空心薄壁型材的弯曲校形方法，能够对复杂空心薄壁型材进行弯曲校形。

本发明的技术方案：

一种复杂空心薄壁型材的弯曲校形方法，包括：

根据零件型面弯曲方向确定零件弯曲校形方向；

借助平尺检测确定弯曲校形压点位置；

以压点位置为中心，按跨距对称确定一对垫块位置；

根据压点位置零件截面外形设计压块，根据支撑点位置零件截面外形设计专用垫块，根据大梁内腔形状设计芯子；

将垫块置于零件下方支撑点，垫块对应零件型面部位铺设牛皮，将零件置于牛皮上；在压点位置大梁前、后缘与压块间加垫牛皮；

在压点位置压块逐渐加力对大梁进行弯曲校形。

芯子长度大于等于两个支撑点之间的距离。

所述芯子为木质。

所述木质芯子为松木芯子。

所述跨距为以压点位置为中心，垫块位置之间1200-1500mm。

前、后缘位置与压块间无缝隙，其他区域有1-2mm的可见缝隙。

垫块与零件表面理论外形留有1-2mm的缝隙。

校形过程控制压点位置零件型面反向变形次数≤2次。

本发明的优点：能够对复杂空心薄壁型材进行弯曲校形。

附图说明：

图1是本发明大梁弯曲校形示意图。

图2是本发明支撑点位置剖面图。

图3是本发明压力点位置剖面图。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明做进一步详细描述。

一种复杂空心薄壁型材的弯曲校形方法，如图1、2、3所示，包括：

步骤1、根据零件型面弯曲方向确定零件弯曲校形方向。

在零件型面外凸的方向寻找压点，作为零件弯曲校形方向。

步骤2、借助平尺检测确定弯曲校形压点位置。

借助平尺寻找弯曲校形方向一个区域内的高点，将所述高点作为弯曲校形压点位置。

步骤3、以压点位置为中心，按跨距对称确定一对垫块位置。

所述跨距为以压点位置为中心，垫块位置之间1200-1500mm。

步骤4、根据压点位置零件截面外形设计压块，根据支撑点位置零件截面外形设计专用垫块，根据大梁内腔形状设计芯子。

芯子长度大于等于两个支撑点之间的距离。所述芯子为木质。所述木质芯子为松木芯子。

步骤5、将垫块置于零件下方支撑点，垫块对应零件型面部位铺设牛皮，将零件置于牛皮上；在压点位置大梁前、后缘与压块间加垫牛皮。

垫块与零件表面理论外形留有1-2mm的缝隙。前、后缘位置与压块间无缝隙，其他区域有1-2mm的可见缝隙，保证受力点为前、后缘位置。

步骤6、在压点位置压块逐渐加力对大梁进行弯曲校形。校形过程控制压点位置零件型面反向变形次数≤2次。

实施例

1、根据零件型面弯曲方向，借助平尺检测确定弯曲校形压点位置；

2、以压点位置为中心，以1200-1500mm为跨距确定垫块位置，选配、安装好垫块；

根据零件截面外形设计专用垫块、压块，垫块与牛皮采用88号胶粘接，保证垫块与大梁表面理论外形留有1-2mm的缝隙。通过设计、使用专用垫块、压块，保证其与零件表面接触良好，校形过程各区域受力均匀；

3、为防止大梁校形过程内腔因受力而发生塌腔，根据零件内腔形状设计了专用木质芯子，木质芯子选用弹性好、材质软的松木。调整木质芯子在大梁内腔中的位置，确保其与大梁受压变形区域一致；

4、根据大梁压点位置外形，选配对应压块；

5、在大梁前、后缘位置与压块间加垫牛皮，肉眼观察，前、后缘位置与压块间无缝隙，其他区域有1-2mm的可见缝隙。通过采用在大梁前、后缘位置与压块间加垫牛皮的方法，使得校形过程受力点集中在大梁前、后缘壁厚较大处，避免了型面薄弱处直接受力，有效控制了弯曲校形过程大梁的截面翼型变化。

6、开启油压机，采取逐渐加力的方法对大梁进行弯曲校形。校形过程控制反向变形次数≤2次，确保大梁零件不会产生疲劳破坏。