[发明专利]一种催化裂化的方法

说明书

本发明涉及一种催化裂化的方法，该方法包括：a、将催化裂化原料油与轻质油在原料罐中进行混合处理，得到混合原料油；其中，所述混合原料油80℃的粘度不高于所述催化裂化原料油80℃的粘度的92％；所述催化裂化原料油在80℃下的粘度不低于50毫米²/秒，所述轻质油在80℃下的粘度为0.5‑40毫米²/秒；b、将所得混合原料油送入催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、轻循环油和油浆。本发明提供的催化裂化的方法能够降低焦炭干气产率，提高氢元素利用率。

技术领域

本发明涉及一种催化裂化的方法。

背景技术

随着社会的发展，提供柴油十六烷值的同时，降低车用柴油芳烃含量和硫含量已成为改善环境质量的重要指标。欧Ⅵ车用柴油标准要求硫含量不高于50μg/g，多环芳烃体积分数不高于6％，十六烷值要求达到58。然而，催化裂化所生产的柴油，尤其劣质原料所生产柴油富含芳烃，可高达50％～75％，单环芳烃含量在19～25％，芳烃十六烷值非常低，并且芳环越多十六烷值越低。因此，催化柴油往往需要深度加氢改质才能作为柴油调和组分出厂。实际上，以双环芳烃萘类为例，即使双环完全饱和为十氢萘类化合物后，十六烷值仍然仅能达到30左右。并且深度加氢改质投资和操作费用高，收率相对较低。因此如何经济有效的利用催化柴油一直是各研究单位和企业重点研究课题。

中国专利CN201210234472.4公开了一种催化转化方法，该方法将馏程为160℃-400℃的馏分油原料与氢气、芳烃加氢饱和催化剂接触进行芳烃饱和反应，经分离得到加氢馏分油；加氢馏分油与催化裂化催化剂接触，在温度400-750℃、重时空速0.1-100h^-1、反应压力0.10-1.0MPa、催化剂与原料的重量比1-100、水蒸汽与原料的重量比为0.02-1.0条件下进行催化裂化反应，反应油气与待生催化裂化催化剂分离，其中反应油气经分离得到包括富含芳烃的汽油的产品，待生催化裂化催化剂经汽提、再生后循环使用。该方法生产的汽油馏分可作为生产芳烃的原料，也可作为高辛烷值汽油调和组分；少产重油或不产重油，并且焦炭产率较低，可以维持催化裂化热平衡需要。

中国专利CN2007101201017.X公开了一种生产高辛烷值汽油的催化转化方法，该方法将馏程为160℃-260℃的馏分原料与常规催化裂化催化剂接触，在温度400℃-750℃、重时空速0.1h^-1-600h^-1、反应压力0.10MPa-1.0MPa、催化剂与原料的重量比1-120，水蒸汽与原料的重量比为0.05-1.0条件下，在流化床反应器内进行裂化反应，分离待生催化剂和反应油气，待生催化剂经再生后返回反应器，分离反应油气经分离得到目的产物高辛烷值汽油。该方法提高汽油的辛烷值和产率，同时副产部分小分子烯烃如乙烯、丙烯。

中国专利CN101747928A公开了一种制取低碳烯烃和芳烃的催化转化方法，该方法是将不同裂化性能的原料油进入第一提升管反应器的不同反应区与催化裂解催化剂接触进行裂化反应，分离待生催化剂和反应油气，其中反应油气经分离得到包含低碳烯烃、汽油、馏程为180℃～250℃的馏分和催化蜡油的产物，其中汽油经轻芳烃抽提得到轻芳烃和汽油抽余油；再裂化原料送入第二提升管反应器内，与热再生催化剂接触，进行催化转化，两个提升管反应器的待生催化剂在同一个再生器中烧焦再生后分别返回两个提升管反应器。该方法从重质原料最大限度地生产丙烯、乙烯等低碳烯烃，尤其是丙烯，其产率可以超过40重％，同时联产甲苯与二甲苯等芳烃。