[发明专利]一种电子驻车制动器卡钳体的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车电子驻车制动器卡钳体的加工方法。

背景技术

现有技术中，制动器卡钳体一般采用昂贵的卧式加工中心进行加工，将产品一次性加工完成来确保形位公差以满足生产要求。但卧式加工中心的加工时间节拍长，生产效率低，生产一个卡钳体需要18分钟。为了满足规模生产需要，必需增加卧式加工中心数量，一般卧式加工中心价格在120万一台，要达到所要求的加工效率需要6台卧式加工中心，总成本720万，该设备价格昂贵，需要大量资金投入，企业很难负担。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种精密的电子驻车制动器卡钳体的加工方法，以解决现在制动器卡钳体生产设备投入成本大，工艺方法不合理导致加工效率低的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案来实现的：一种电子驻车制动器卡钳体的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）按照产品毛坯图纸进行进料检验，确保各个部位尺寸符合加工要求及加工余量足够；（2）在加工中心A1上，采用液压工装C1压紧卡钳体加工钳口滑动轴，包括铣卡钳体钳口圆弧，钻滑动轴孔，活塞孔去余量和铣基准面；（3）在数控车床上，液压工装C2压紧卡钳体加工活塞孔；（4）在加工中心A2上，采用液压工装C3压紧卡钳体加工进油孔；（5）在加工中心A3上，采用液压工装C4压紧卡钳体加工放气孔；（6）在加工中心A4上，采用液压工装C5压紧卡钳体加工电子驻车模块连接面；（7）通过三坐标及粗糙度测量仪和综合检具对产品检测，合格品放入合格品区域，不合格品放入不良品区域。

所述数控车床设有2台。

所述4台加工中心和2台数控车床呈U字型摆放，提高生产场地利用率，减少操作人员走动。

所述加工中心选用斗山415型加工中心。

本发明的有益效果是：本发明只需要4台一般加工中心和2台数控车床，总成本150万，投资少，工作效率高，零件生产周期短；通过5道工序分解，使工序平衡率达到94.7%，生产一个卡钳体的时间缩短到215s，生产效率提高5倍；本发明采用液压工装这种自动锁紧工装替换手动锁紧工装，节省卡钳体上下料操作时间，降低员工劳动强度。

附图说明

图1为本发明设备布局和工艺流程图；

图2为本发明工艺流程图；

图3为本发明中卡钳体侧面结构示意图；

图4为本发明中卡钳体正面结构示意图；

图5为本发明工序平衡表。

具体实施方式

如图1所示，生产设备需配置4台加工中心和2台数控车床，且呈U字型摆放，通过5道加工工序，一次加工2个卡钳体，在本实施例中，所述加工中心选用斗山415型加工中心。

结合图1、图2、图3和图4，电子驻车制动器卡钳体的加工方法，包括以下步骤：

（1）按照产品毛坯图纸进行进料检验，确保各个部位尺寸符合加工要求及加工余量足够；

（2）在加工中心A1上，采用液压工装C1压紧卡钳体加工钳口滑动轴，包括加工卡钳体钳口圆弧1、滑动轴孔2、活塞孔3和基准面4，即通过不同的刀具依次进行铣卡钳体钳口圆弧，钻滑动轴孔，活塞孔去余量和铣基准面，保证尺寸精度和位置精度小于0.01mm，加工单只时间215s，加工中心A1能够同时加工两只卡钳体，且同时产出两只卡钳体；

（3）在数控车床上，液压工装C2压紧卡钳体依次使用6把刀具加工活塞孔3，保证同轴度、圆度尺寸的精度，加工单只时间215s，2台数控车床同时加工，1台数控车床加工一只卡钳体；

（4）在加工中心A2上，采用液压工装C3压紧卡钳体依次使用6把刀具加工进油孔5，加工单只时间199s；

（5）在加工中心A3上，采用液压工装C4压紧卡钳体依次使用5把刀具加工放气孔6，加工单只时间199s；

（6）在加工中心A4上，采用液压工装C5压紧卡钳体依次使用8把刀具加工电子驻车模块连接面7，加工单只时间190s；

（7）通过三坐标及粗糙度测量仪和综合检具对产品检测，合格品放入合格品区域，不合格品放入不良品区域。

如图5所示，由于钳口滑动轴加工工序和活塞孔加工工序时间较长，所以单台产出2只卡钳体的加工中心A1需要1台，单台产出1只卡钳体的数控车床需要2台，由于进油孔加工工序、放气孔加工工序和电子驻车模块连接面加工工序时间较短，所以单台产出1只卡钳体的加工中心A2、加工中心A3、加工中心A4均只需要1台。综上工序平衡率达到（（215+215+199+199+190）/5）/215=94.7%（五道工序的总时间÷五道工序÷五道工序时间最长的时间），生产一个卡钳体的时间缩短到215s，生产效率提高5倍。