[发明专利]风电叶片根端预制件的脱模方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种风电叶片根端预制件的脱模方法。

背景技术

目前，风电逐渐向海上以及低风区域发展，因此叶片的长度越来越长，这也导致风电叶片根端的布层也越来越多。传统风电叶片的制作是整个风电叶片一体灌注成型的，而这种方式由于叶片根端布层较多，容易在灌注完成之后出现发白、包络、褶皱等一系列缺陷。因此，在风电叶片制作过程中，将风电叶片根端先预制好，再与叶片主体一起进行灌注。

根端预制件的出现，解决了目前叶片根端出现的各种缺陷，但由于根端预制件也是在模具上灌注成型的，且脱模需要花费大量时间，增长了风电叶片的生产周期。由于灌注使用的树脂为环氧树脂，并且需要加热固化，因此根端预制件在脱模以后会发生固化并冷却收缩，造成风电叶片的产品问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有风电叶片的根端预制件脱模需要花费大量时间，增长了风电叶片的生产周期，冷却收缩带来的产品问题等缺陷，提供一种风电叶片根端预制件的脱模方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种风电叶片根端预制件的脱模方法，其特点在于，所述风电叶片根端预制件包括依次连接的前缘部、连接部和后缘部，所述脱模方法包括有以下步骤：

S1、将固定部件的两端分别连接于所述前缘部和所述后缘部，并将所述固定部件的底部连接于所述连接部；

S2、起吊所述固定部件以将所述风电叶片根端预制件从模具上吊起。

较佳地，在所述步骤S1中，对所述前缘部、所述后缘部和所述连接部均开设连接孔，并通过紧固件将所述连接孔与所述固定部件进行连接。

较佳地，每一所述连接孔的轴线垂直于所述风电叶片根端预制件中位于所述连接孔处的切面。

较佳地，所述紧固件为螺钉，所述螺钉的公称直径大于所述连接孔的内径。

较佳地，所述连接孔的孔深为60～65mm。

较佳地，在所述步骤S1之前还包括有以下步骤：

S11、用激光在所述风电叶片根端预制件上画出两条定位线，两条所述定位线之间平行，且所述连接孔不在所述定位线上。

较佳地，在步骤S2中，先将所述前缘部和所述后缘部进行起吊脱模，然后再将所述风电叶片根端预制件进行整体起吊脱模。

较佳地，在步骤S2中，运用启动行车对所述固定部件进行起吊。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明的风电叶片根端预制件的脱模方法，通过固定部件有效对风电叶片根端预制件进行固定，解决了固化收缩带来的产品问题。同时，加快风电叶片预制件的脱模起吊过程，减少操作人员的体力劳动，缩短风电叶片的生产周期，降低风电叶片的生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例的风电叶片根端预制件的脱模方法的流程图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

在模具上进行灌注以制得风电叶片根端预制件，该风电叶片根端预制件包括依次连接的前缘部、连接部和后缘部。如图1所示，本发明的风电叶片根端预制件的脱模方法包括有以下步骤：

S1、将固定部件的两端分别连接于前缘部和后缘部，并将固定部件的底部连接于连接部。

在该步骤S1中，固定部件与风电叶片根端预制件之间紧固连接，通过固定部件有效对风电叶片根端预制件进行固定，风电叶片根端预制件在脱模以后会发生固化并冷却，使得冷却收缩幅度非常小，有效解决了固化收缩带来的产品问题。优选地，风电叶片根端预制件的温度最好低于60℃之后，用行车将固定部件安装在风电叶片根端预制件上，且固定部件放置到风电叶片根端预制件上时要轻放、缓慢，以免脱模时对电叶片根端预制件造成损坏。

操作人员可以对前缘部、后缘部和连接部均开设连接孔，并通过紧固件将连接孔与固定部件进行连接。通过连接孔便于固定部件与风电叶片根端预制件之间的连接。

每一连接孔的轴线垂直于风电叶片根端预制件中位于该连接孔处的切面。开设连接孔可以使用手电转和钻套，调整钻套使得钻套孔垂直于风电叶片根端预制件的表面，再使用手电转进行打孔，连接孔的孔深可以为60～65mm，然后拔出手电转。优选地，紧固件可以为螺钉，且螺钉的公称直径大于连接孔的内径，从而有效加强螺钉与连接孔之间的紧固连接强度。