[发明专利]一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法

权利要求书

1.一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将铜屑和铌粉混合均匀后进行高能球磨，得到细化粉末；所述铜屑和铌粉的质量之比为1:1；所述铌粉的纯度为99.99％；

步骤二、将步骤一中得到的细化粉末装入第一无氧铜管中，然后将第一无氧铜管的两端进行密封，得到装管复合体；所述细化粉末的装入量为装管复合体质量的10％～60％；

步骤三、将步骤二中得到的装管复合体进行多道次第一拉拔，然后进行热处理；所述第一拉拔的道次加工率小于10％；

步骤四、将步骤三中热处理后的装管复合体进行多道次第二拉拔，得到单芯复合线材；所述第二拉拔的道次加工率小于15％；

步骤五、将步骤四中得到的单芯复合线材进行一次复合成型，制成7芯复合线材；所述一次复合成型采用集束拉拔法，所述集束拉拔法的具体过程为：

步骤501、将单芯复合线材依次进行定尺、剪切、矫直和酸洗处理；

步骤502、将7根步骤501中经酸洗处理后的单芯复合线材集束组装入第二无氧铜管中，然后进行热处理，得到铜管复合体；

步骤503、将步骤502中得到的铜管复合体进行多道次第三拉拔，得到7芯复合线材；所述第三拉拔的道次加工率小于21％；

步骤六、将步骤五中得到的7芯复合线材进行二次复合成型，制成7²芯复合线材；所述二次复合成型采用的方法与步骤五中所述的集束拉拔法相同；

步骤七、将步骤六中得到的7²芯复合线材进行三次复合成型，制成7³芯复合线材；所述三次复合成型采用的方法与步骤五中所述的集束拉拔法相同；

步骤八、将步骤七中得到的7³芯复合线材制成石墨烯/铜铌复合线材，具体过程为：

步骤801、将石墨烯熔融液均匀涂覆在铌管的外壁上，凝固后得到石墨烯-铌管；所述石墨烯-铌管外壁上的石墨烯厚度小于1mm；

步骤802、将7³芯复合线材装入到石墨烯-铌管中，得到复合管体；

步骤803、将步骤802中得到的复合管体装入第三无氧铜管中，依次进行热处理和多道次第四拉拔，得到石墨烯/铜铌复合线材；所述第四拉拔的道次加工率小于15％；

步骤九、将步骤八中得到的石墨烯/铜铌复合线材制成石墨烯/铜铌多芯复合线材，具体过程为：

步骤901、将石墨烯/铜铌复合线材依次进行截断、矫直、酸洗和干燥处理；

步骤902、取19根步骤901中干燥处理后的石墨烯/铜铌复合线材装入第四无氧铜管中，然后用铜插棒填充第四无氧铜管中石墨烯/铜铌复合线材之间的空隙，再对填充后的第四无氧铜管的两端进行真空电子束封焊；

步骤903、将真空电子束封焊后的第四无氧铜管依次进行热挤压和多道次第五拉拔，得到石墨烯/铜铌多芯复合线材；所述第五拉拔的道次加工率小于12％。

2.根据权利要求1所述的一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述高能球磨的时间为20h～40h。

3.根据权利要求1所述的一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法，其特征在于，步骤三、步骤502和步骤803中所述热处理的温度均为800℃～1000℃，时间均为60h。

4.根据权利要求1所述的一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法，其特征在于，步骤四中所述单芯复合线材、步骤五中所述7芯复合线材、步骤六中所述7²芯复合线材、步骤七中所述7³芯复合线材和步骤八中所述石墨烯/铜铌复合线材的横截面形状均为正六边形；所述正六边形的对边距均为2.5mm～2.7mm。

5.根据权利要求1所述的一种石墨烯/铜铌多芯复合线材的制备方法，其特征在于，步骤903中所述热挤压的温度为600℃～700℃，保温时间为2h～6h，挤压比为10～42。