[发明专利]一种铸造脱模用生物质润滑剂及其制备方法

说明书

一种铸造脱模用生物质润滑剂及其制备方法，属于润滑剂技术领域。该铸造脱模用生物质润滑剂包括的组分及各个组分的质量百分比为：生物质粉末5‑100％，氧化锆0‑5％，煤粉0‑90％；其中，生物质粉末的平均粒径为1‑5μm，氧化锆的粒径为1‑5μm，煤粉的平均粒径为0.1‑1μm。其通过生物质颗粒化、高温真空制备材料、粉末二次研磨、混合添加其他组分最终制得。该铸造脱模用生物质润滑剂能够替代铸造脱模用煤粉润滑剂，能够减少传统煤粉能源材料的消耗，同时回收玉米秸秆，变废为宝。同时铸造脱模用生物质润滑剂的流动性比传统煤粉润滑剂的流动性提高了20％以上，有效地提高了钢水在铸造过程当中的流动性。

技术领域

本发明涉及润滑剂技术领域，具体涉及一种铸造脱模用生物质润滑剂及其制备方法。

背景技术

为了减少接触区域的摩擦力以及保护模具，需要使用大量润滑剂涂在模具上进行预处理，以有效减少裂纹、皱纹，使得铸件变形均匀，成型性能好，尺寸精确，表面光洁度高。在钢铁、铝件铸造的过程中，使用的润滑剂多为煤粉。煤粉润滑剂具有取材方便，挥发气化量低等优点，能降低铸件表面粗糙度、有效地防止铸件粘砂、夹砂、砂眼等缺陷，还具有提高铸件表面光洁度和模具清理的效果。石墨润滑剂和煤粉润滑剂成分相近，也有类似的效果。但是现有的润滑剂成本高、取材来自于传统枯竭型能源材料、粉尘污染严重、流动效果相对较差。如何降低润滑剂的成本，解决制造过程中的环境污染问题，并且提高脱模润滑剂的流动性效果，是现今铸造脱模过程中所遇到的问题。

发明内容

本发明解决了现有的煤粉润滑剂制备过程中，容易产生能源污染、成本高、流动效果差的问题，本发明提供了一种铸造脱模用生物质润滑剂及其制备方法，该铸造脱模用生物质润滑剂能够替代铸造脱模用煤粉润滑剂，其主要组分来自于农业，特别是玉米秸秆废弃物，通过机械切割的方法将秸秆制成微小颗粒，再利用高温真空条件，将生物材料制备成所需要的润滑剂。本发明能够减少传统煤粉能源材料的消耗，同时回收玉米秸秆，变废为宝。同时本发明的铸造脱模用生物质润滑剂的流动性比传统煤粉润滑剂的流动性提高了20％以上，有效地提高了钢水在铸造过程当中的流动性。采用本发明润滑剂制备的脱模涂料，涂刷无痕，发气量小，易点燃，抗粘砂性好，铸件表面光洁易清理。

本发明的一种铸造脱模用生物质润滑剂，包括的组分及各个组分的质量百分比为：生物质粉末5％-100％，氧化锆0％-5％，煤粉0％-90％；其中，生物质粉末的平均粒径为1μm-5μm，氧化锆的粒径为1μm-5μm，煤粉的平均粒径为0.1μm-1μm。

所述的生物质为农业废弃物；

所述的农业废弃物为玉米秸秆、甘蔗秸杆、高粱秸秆或花生壳中的一种或两种以上的混合物。

作为优选，一种铸造脱模用生物质润滑剂，包括的组分及各个组分的质量百分比为：生物质粉末5％-90％，氧化锆1％-5％，煤粉5％-90％。

本发明的一种铸造脱模用生物质润滑剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤1：生物质颗粒化

将生物质进行颗粒化，得到边长为0.1mm-100mm的立方形生物质颗粒；

步骤2：高温真空制备材料

将生物质颗粒置于高温真空炉内，在400℃-600℃保温0.5h-2h，随炉冷却，得到生物质粉末；

其中，高温真空炉的真空度为0.1×10^-1Pa-1.0×10^-1Pa，高温真空炉升温至400℃-600℃的升温速率为10℃/min-20℃/min；

步骤3：粉末二次研磨

将生物质粉末置于容器中，进行研磨，研磨时间为0.5h-2h，得到生物质粉末；

步骤4：混合添加其他组分