[发明专利]一种脱磷转炉炉底维护方法

说明书

本发明公开了一种脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃‑1500℃；向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的液态脱碳炉渣进行降温稠化；对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。本发明的脱碳炉炉渣熔点高，溅渣后可迅速凝固，起到保护炉衬和炉底的作用；同时，脱碳渣具有高碱度和高氧化铁的特点，可减少脱磷转炉石灰的消耗，且为脱磷转炉提供了初期的高氧化铁条件，提高了冶炼初期化渣速度，实现了低成本冶炼超低磷钢的目的。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种脱磷转炉炉底维护方法。

背景技术

随着现代工业的发展和科学技术的进步，用户对钢材质量和使用性能要求越来越高，尤其是对钢中的磷的要求更为苛刻，而脱磷转炉炉底的维护是冶炼超低磷钢的保证，这也是影响脱磷转炉终点控制的主要原因之一。脱磷转炉吹炼终点温度低，炉内温度约1350℃，目前主要通过溅渣配加白云石来保护炉衬，但脱磷炉炉渣附着性很差，不能粘附在炉壁，大部分炉渣堆积在炉底，起不到保护炉衬的作用，反而导致炉底上涨，影响底吹效果。

发明内容

针对现有技术中的上述缺陷，本发明的主要目的在于提供一种脱磷转炉炉底维护方法，将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳渣送至脱磷转炉中凝固，起到保护炉衬和炉底的作用，同时保证了底吹效果。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：

将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃；

向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的液态脱碳炉渣进行降温稠化；

对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。

作为进一步的优选，所述脱碳炉渣的成分包括：CaO 32.14-47.78wt％、SiO₂6.72-14.96wt％、MgO 7.14-18.55wt％、P₂O₅ 0.88-2.83wt％、MnO 0.72-2.72wt％、FeO 17.60-35.27wt％以及Al₂O₃ 1.22-5.76wt％。

作为进一步的优选，所述脱碳炉渣的碱度为2.5-5.0。

作为进一步的优选，所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10-20t。

作为进一步的优选，所述冷固球团加入量为5-6.5t。

作为进一步的优选，当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为5.5t。

作为进一步的优选，当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1380℃、铁水[C]含量为4.0、铁水[Si]含量为0.3％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为6.3t。

作为进一步的优选，所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内的所述脱碳炉渣上，使脱碳炉渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为55000-65000Nm³/h。

作为进一步的优选，所述脱磷转炉炉底控制完成后，炉底厚度为：900mm-1100mm。

作为进一步的优选，通过加料装置将所述脱碳炉渣加入脱磷转炉中，所述加料装置为渣罐。

作为进一步的优选，所述渣罐设置有导流嘴。