[发明专利]一种低退磁率钕铁硼NdFeB合金超细永磁粉的制备方法

权利要求书

1.一种低退磁率钕铁硼NdFeB合金超细永磁粉的制备方法，其特征在于，所述一种高性能低退磁率超细钕铁硼NdFeB合金永磁粉的制备方法依次包括原材料优选、配方、真空熔炼工序、真空快淬工序、真空晶化热处理工序、真空老化退磁工序、磁性能检测工序、气流磨加工工序、超声波分筛粒度分布检测工序、产成品混料磁性能二次检测工序；所述真空老化退磁工序：将所述晶化热处理并经检测完成的初产品分批次在真空老化炉上进行高温退磁处理；所述真空老化退磁工序工艺流程为：第一步，磁粉装入真空老化炉贮料桶并封闭；第二步，真空老化炉通水通电；第三步，抽真空至10^-2；第四步，设定下料管加热升温至120℃～150℃；第五步，加氩气至0.03Pa～0.04Pa阻燃保护；第六步，设定贮料通下料经转动翻滾送料管速度为45Kg/h；第七步，设定送料时间10-15min；第八步，完全落入收料桶即时停机出料；第九步，退磁率检测。

2.根据权利要求1所述的一种高性能低退磁率超细钕铁硼NdFeB合金永磁粉的制备方法，其特征在于，所述原材料优选所选用的原材料包括镨钕合金、纯度40﹪～60﹪的电解法的镧铈合金、纯度99.9﹪的铁、纯度18﹪～21﹪的硼铁合金、纯度90﹪的锆合金、纯度90﹪的钴合金，所述镨钕合金的镨与钕的重量比为20﹕80或25﹕75。

3.根据权利要求1所述的一种高性能低退磁率超细钕铁硼NdFeB合金永磁粉的制备方法，其特征在于，所述配方为重量百分比15﹪～28﹪的所述镨钕合金、重量百分比3﹪～6﹪的所述镧铈合金、重量百分比1﹪～1.5﹪的所述硼铁合金、重量百分比4﹪～5﹪的所述锆合金、重量百分比4﹪～8﹪所述钴合金、余量为所述铁。

4.根据权利要求3所述的一种高性能低退磁率超细钕铁硼NdFeB合金永磁粉的制备方法，其特征在于；

一、所述真空熔炼工序为：将所述配方制得的原料装入真空感应炉坩埚中进行氩气保护熔炼，所述氩气的气压为0.04Pa～0.05Pa，所述真空熔炼工序进行过程中温度升至1650℃后待到所述原料全部熔化，充分沸腾3～5分钟开始浇铸，完成浇铸冷却30～40分钟形成母合金；

二、所述真空快淬工序为：将所述母合金经过破碎机破碎形成12mm粒径的颗粒，去掉100目以下的细粉后装入快淬炉的料桶，将所述快淬炉料桶抽真空至10^-3Pa后加氩气保护，氩气压力为0.03Pa～0.04 Pa，所述母合金经电弧熔融形成的合金液从所述快淬炉内的坩埚浇口边缘溢出后流入快速旋转的钼轮的边缘，所述合金液在所述钼轮的转动作用下凝固冷却形成合金条带，所述钼轮转动的线速度21～23m/s,所述合金液的凝固冷却速度为10⁶k/s；

三、所述真空晶化热处理工序为：将所述合金条带经压力机压制成60目粉体装入真空晶化炉的料桶后抽真空至10^-2Pa，冲入氩气至0.03Pa～0.04Pa,所述真空晶化炉的炉管的转动频率为22～28Hz,对所述转动炉管加热至设定温度后进行所述真空晶化热处理工序，所述设定温度为690℃～710℃，所述真空晶化热处理工序所进行的时间为10～12min，出炉后生成合金磁粉初产品；

四、所述磁性能检测工序为：对所述合金磁粉初产品在出炉时进行磁性能检测，每炉必检；经检测将同批次相近性能的所述合金磁粉初产品分类存放、明码标识，分别转入下道工序，所述磁性能检测是将粉末制作成标准样柱后利用磁性能自动测量仪进行性能检测,所述磁性能检测是釆用标准样柱检测，标样规格是￠10×10mm，重量是5.0g，所述样柱制作的数量为三枚，其中两枚用于检测，另外一枚留样；

五、所述气流磨加工工序为：所述气流磨加工工序是将60目的所述老化合金磁粉初产品加工为5um～30um不同粒径的粉末，应用闭环运行的对撞流化床进行气流磨得到钕铁硼合金超细永磁粉；

六、所述超声波分筛粒度分布检测工序为：所述超声波分筛是将所述钕铁硼合金超细永磁粉进行二次分筛，所述二次分筛是将相应粉末在同级粒径的网筛上进行超声波分筛；

七、所述产成品混料磁性能二次检测工序为：所述产成品混料工序是将相同粒径、相近磁性能的半成品统一在混料机上进行混料。

5.按粒径和磁性能出厂标准对半成品数据进行精准计算，定量装入混料机分次混料，所述产成品混料在氩气保护下进行，所述产成品混料时间在20～25min。

6.所述磁性能二次检测是将磁粉制成标样，在磁性干粉检测仪上进行磁性能二次检测，所述磁性能二次检测包括剩磁Br、内禀Hcb、内禀矫顽力Hcj、磁能积BH等指标检测，然后依次定量装袋、装桶，入成品库并明码标识。