[发明专利]铜熔炼方法

说明书

本发明提供了一种铜熔炼方法。该铜熔炼方法是在铜熔炼装置中进行，铜熔炼装置设置有内腔，内腔包括熔炼区、贫化区及沉降区；贫化区与熔炼区通过第一隔墙隔开，且贫化区与熔炼区之间通过熔炼渣通道连通；沉降区与贫化区通过第二隔墙隔开，沉降区位于贫化区的远离熔炼区的一侧，且沉降区与贫化区之间通过贫化渣通道连通；上述铜熔炼方法包括以下步骤：将铜精矿在熔炼区中进行熔炼，得到第一铜锍和熔炼渣；将熔炼渣在贫化区中进行贫化处理，得到第二铜锍和贫化渣；将第二铜锍和贫化渣在沉降区中进行沉降分离。上述方法直接将铜熔炼、贫化及沉降分离集中于一炉，实现了在产出高品位铜锍的情况下同时得到含铜量很低的弃渣，工序少，工艺流程大大缩短。

技术领域

本发明涉及有色冶金领域，具体而言，涉及一种铜熔炼方法。

背景技术

现有的炼铜工艺，熔炼炉直接产出的渣含铜量较高(1～4wt％)，不能直接作为弃渣，均需要再处理回收其中的铜等有价金属。目前常用的方法如下：将熔炼炉产出的熔炼渣或混合熔体在回转式贫化炉或沉降电炉中进行处理，经渣和铜锍分离后能够产出铜含量为0.6～1.0wt％的弃渣。有的工厂为了再进一步回收弃渣中的有价金属，又增加了渣选矿处理工序。这种处理方式的缺点在于工艺流程长、设备占地面积大，设备投资及运行成本高。另外，对于熔炼渣还有一种较为主流的处理工艺，即：将熔炼炉产出来的熔炼渣直接进行渣选矿处理，得到的渣尾矿的铜含量0.3wt％。然而，这种方法也存在众多缺点，比如：渣缓冷时间长，包子数量多，渣选矿工序工艺流程长，占地面积大，投资大，运行成本高。

基于以上原因，有必要进一步研究和开发新的工艺和装备，克服以上工艺的不足，缩短生产流程，降低生产成本、投资成本，实现高效生产。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种铜熔炼方法，以解决现有技术中待铜熔炼后对于熔炼渣的处理工艺流程长、设备占地面积大、成本高的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种铜熔炼方法，其是在铜熔炼装置中进行，铜熔炼装置设置有内腔，内腔包括熔炼区、贫化区及沉降区；贫化区与熔炼区通过第一隔墙隔开，且贫化区与熔炼区之间通过熔炼渣通道连通；沉降区与贫化区通过第二隔墙隔开，沉降区位于贫化区的远离熔炼区的一侧，且沉降区与贫化区之间通过贫化渣通道连通；上述铜熔炼方法包括以下步骤：将铜精矿在熔炼区中进行熔炼，得到第一铜锍和熔炼渣；将熔炼渣在贫化区中进行贫化处理，得到第二铜锍和贫化渣；以及将第二铜锍和贫化渣在沉降区中进行沉降分离。

进一步地，内腔中，熔炼区和贫化区沿水平方向分别设置在第一隔墙的两侧，沉降区和贫化区沿水平方向分别设置在第二隔墙的两侧。

进一步地，内腔的位于第二隔墙下方的底壁为倾斜面，且沿靠近贫化区至远离贫化区的方向，倾斜面向上倾斜；沉降分离的步骤中将第二铜锍分离出来，且第二铜锍沿倾斜面自流入贫化区。

进一步地，熔炼区的底壁和贫化区的底壁之间形成台阶结构，且熔炼区的深度深于贫化区的深度；熔炼区的底部设置有铜锍出口；在第二铜锍自流入贫化区的过程中，第二铜锍通过台阶结构自流入熔炼区，铜熔炼方法还包括将第二铜锍和第一铜锍的混合物从铜锍出口排出的步骤。

进一步地，内腔的位于第一隔墙下方的底壁上还设置有凸起结构，凸起结构与第一隔墙之间形成熔炼渣通道；熔炼区的底部设置有第一铜锍出口，且贫化区的底部设置有第二铜锍出口；铜熔炼方法包括将第一铜锍从第一铜锍出口排出，并将第二铜锍从第二铜锍出口排出的步骤；或者熔炼区的底部设置有铜锍出口；第二铜锍通过凸起结构溢入熔炼区中；铜熔炼方法包括将第一铜锍和第二铜锍的混合物从铜锍出口排出的步骤。

进一步地，第一隔墙、第二隔墙分别与铜熔炼装置的顶壁之间具有间隔，铜熔炼装置的顶部还设置有烟气出口；熔炼过程及贫化过程中均产生烟气，铜熔炼方法还包括将烟气从烟气出口排出的步骤。