[发明专利]往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法

说明书

本发明公开了一种往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法，涉及金属压力加工技术领域，该方法包括以下步骤：过程控制模型系统检查出存在咬入失败并在调整了压下量后咬入成功的道次，记录这些道次的压下量调整值，作为下一块同规格轧件轧制的压下量预计算值；检查所有轧制道次的轧制负荷情况，根据轧机能力对轧制力模型和电流模型进行修正，或者增大压下量预计算值，重新代入轧制力模型计算，以达到期望值；重新分配压下量，得到优化后的压下量预计算值；检查经调整若干道次压下量预计算值后是否减少总轧制道次数及后续处理。本发明解决了现有往复可逆轧机压下量调整工作量大，容易出现大量的遗漏和错误的问题。

技术领域

本发明涉及金属压力加工技术领域，尤其是一种往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法。

背景技术

目前，较为先进的往复可逆轧机一般都配备有过程控制模型系统。过程控制模型系统的主要作用就是设定轧制规程表，其中，每个轧制道次的压下量设定是最核心部分。压下量设定过大，可能会出现咬入困难、轧制力过大和轧制扭矩过大等问题，轧制力过大会发生液压缸泄荷，而轧制扭矩过大则造成主传动电机跳闸。压下量设定过小，则会增加不必要的轧制道次数，导致能耗加大。现有的过程控制模型系统还都不具备有针对压下量进行自动优化的控制手段，都通过工艺人员手动调整某些其认为不合理的道次的压下量，但基于目前很多工厂所接订单均为小批量多规格的现状，不同产品的轧制规程表不一样，每一个轧制规程表的道次数又为几个到几十个不等。因此，工艺人员调节压下量的工作量很大，难免出现大量的遗漏和错误，给工厂带来巨大的损失。

发明内容

本发明的目的是提供一种往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法，这种方法可以解决现有往复可逆轧机压下量调整工作量大，容易出现大量的遗漏和错误的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法包括以下步骤：

A、调整压下量预计算值：当完成一块轧件的轧制时，过程控制模型系统检查出存在咬入失败并在调整了压下量后咬入成功的道次，记录这些道次的压下量调整值，在对下一块同规格轧件进行轧制前，将这些道次的初始压下量预计算值调整为该压下量调整值，并计算压下量调整值与初始压下量预计算值的差值，得到用于优化的补偿值；

B、根据轧机能力，优化压下量预计算值：检查完成轧制的轧件的所有轧制道次的轧制负荷情况，轧制负荷包括轧制力和主传动电流；对实际轧制负荷未达到期望值的道次，判断是否是由于模型计算出现偏差而未达到期望值的，如果是，则对轧制力模型和电流模型进行修正，而不需要对这些道次的压下量预计算值进行调整；如果不是，则进一步判断实际轧制负荷是否是由于压下量预计算值设定过小而未达到期望值的，如果是，则增大该道次的压下量预计算值，重新代入轧制力模型计算，不断增大压下量预计算值，则轧制力和电流的预计算值也增大，直至预计算轧制力或者预计算电流达到期望值时，停止增大压下量预计算值；计算增大压下量预计算值的道次的压下量调整值，根据这些道次的初始压下量计算值、压下量调整值以及补偿值，重新分配本步骤中增大压下量预计算值的道次的压下量，得到优化后的压下量预计算值；

C、后续处理：检查总轧制道次数，如果总轧制道次数未改变，则恢复所有经过调整的压下量预计算值至初始压下量压下量预计算值，如果引起了总轧制道次数的减少，则下一次计算轧制规程表时，执行优化后的压下量预计算值，最后计算出最终的轧制总道次数。

上述往复可逆轧机道次负荷优化的控制方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：咬入失败的判断逻辑为：在轧机处于轧制模式下，当轧制力传感器检测到轧制力由零漂值增大到300吨以上，经过一段时间又从300吨降至零漂值，整个过程如果轧辊的转向发生了变化，则判定为该道次发生了咬入失败；咬入成功的判断逻辑为：在轧机处于轧制模式下，当轧制力传感器检测到轧制力由零漂值增大到300吨以上，经过一定时间又从300吨降至零漂值，整个过程如果轧辊的转向未发生变化，则判定为该道次咬入成功。