[发明专利]耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺

权利要求书

1.一种耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，包括用于成型的铁模覆砂模具和适用于耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体的熔炼工艺；

所述铁模覆砂模具包括壳形模具(130)，所述壳形模具(130)的内腔设置有不同厚度的覆砂层(140)，在铸件较厚的部位，覆砂层(140)较薄，在铸件较薄的部位，覆砂层(140)较厚；

所述铁模覆砂模具上设置有浇注系统；

铸造时，将与铸件匹配的型芯放入所述壳形模具(130)内，熔融的钢液经浇注系统注入至所述壳形模具(130)的内腔，在所述型芯和所述壳形模具(130)的共同作用下成型；

所述熔炼工艺中，钢液的出炉温度在1700-1710℃之间，钢液的浇注温度在1650-1670℃之间，每浇注0.5t钢液的时间控制在6-7min之间。

2.根据权利要求1所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述铁模覆砂模具为一型一件；

或者，所述铁模覆砂模具为一型多件。

3.根据权利要求1所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述覆砂层(140)通过高压射砂得到；

上型动模盖合在上型定模(131)上，形成上型，下型动模盖合在下型定模(132)上，形成下型，上型盖合在下型上，形成所述壳形模具(130)；

所述壳形模具(130)上设置有用于为其进行加热的加热装置，达到覆膜砂的固化温度后，将覆膜砂由所述壳形模具(130)的射砂口射入所述上型动模与所述上型定模(131)及所述下型动模与所述下型定模(132)之间的容置腔中，制做所述覆砂层(140)；

所述射砂口至少为一个。

4.根据权利要求3所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述壳形模具(130)上还设置有排气道，所述排气道的一端与所述容置腔连通，另一端与外环境连通，所述排气道设置在覆膜砂不易到达的位置处。

5.根据权利要求3所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述加热装置包括电加热装置；

所述上型动模的温度高于所述上型定模(131)的温度，所述下型动模的温度高于所述下型定模(132)的温度。

6.根据权利要求1所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述壳形模具(130)的内腔成比例大于所述铸件的外轮廓，比例系数为2.0-2.3％。

7.根据权利要求1所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述浇注系统包括浇口(110)和内浇道(10)，所述内浇道(10)靠近所述壳形模具(130)的成型内腔设置；所述内浇道(10)至少为一个；

所述浇口(110)和所述成型内腔通过至少一个所述内浇道(10)连通。

8.根据权利要求7所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述内浇道(10)与所述壳形模具(130)的成型内腔之间的连接部位设置有进火嘴，所述进火嘴的长度为4-6mm。

9.根据权利要求7所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述浇注系统还包括冒口，所述冒口设置在所述铸件的厚壁热节处，所述冒口与所述成型内腔连通。

10.根据权利要求9所述的耐热铸钢涡轮增压器涡轮壳体铁模覆砂铸造工艺，其特征在于，所述内浇道(10)的数量与所述铁模覆砂模具单次成型的件数匹配，且各所述内浇道(10)靠近各所述铸件对应位置处的所述冒口设置。