[发明专利]一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法

说明书

本发明是一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法，采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉留氧操作→转炉炉后CAS位炉渣钙处理→RH炉真空脱碳→RH炉合金化及真空脱气→RH工序采用铝丝预脱氧→LF精炼炉铝丝、铝线脱氧、石灰造渣→CCM的工艺流程，通过铁水脱硫扒渣，转炉出钢留氧制度和造渣制度，转炉炉后CAS位对炉渣进行钙处理，RH炉真空脱碳、合金化、脱气控制，RH出钢前向渣面加30～50Kg铝丝进行预脱氧，LF炉铝丝扩散脱氧造渣和喂铝线沉淀脱氧相结合进行深脱硫，冶炼过程全程合理的钢包氩气底吹控制，充分发挥冶金热力学和动力学条件，使LF炉在30分钟内将钢水中的硫含脱至0.0010%以内，钢水硫含量控制稳定，铸坯质量良好。

技术领域

本发明属于冶金领域的一种炼钢工艺，具体的说是一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法。

背景技术

硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即造成钢的“热脆”性。随着科技的发展，社会对钢铁材料的要求也越来越高，特别是抗HIC和抗H₂S腐蚀用钢的开发，钢中硫含量要求在0.0010％以内，苛刻的硫含量要求，常规的冶炼脱硫工艺已不能完全满足大规模生产需要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法，有效解决冶炼过程中超低碳钢炉渣氧化性强从而影响脱硫时间的技术问题，提高脱氧脱硫效率，实现钢水中[S]≤0.0010％。

发明人通过研究发现，由于生产的实际情况，满足连铸连续浇钢的要求，LF炉必须在30min内完成脱硫和合金化的任务，但超低碳钢的特点是钢水氧化性强，采用先RH后LF工序需要留氧操作，造成钢水与炉渣中氧含量过高，脱硫前脱氧时间长，LF很难在规定时间内完成脱硫和合进化的任务，因此，本发明以脱硫理论为分析基础，合理搭配工序间的生产节奏，对炉渣进行改性，通过反复的试验验证，获得了本发明超低碳钢快速脱硫的生产工艺。

本发明实现以上发明目的的技术方案是：

一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法，该方法工艺流程包括：采铁水倒罐→铁水预处理→转炉出钢留氧操作→转炉炉后CAS位炉渣钙处理→RH炉真空脱碳→RH炉合金化及真空脱气→LF精炼脱硫→CCM；其中：

转炉出钢留氧操作中，出钢过程加300～500Kg锰铁，采用铝块弱脱氧，出钢至1/3时根据转炉吹炼终点氧含量即副枪TSO氧含量值加入铝块，所述TSO氧含量单位为ppm，加入铝块后，钢水中氧含量控制在300～500ppm，铝块加入量单位为Kg，铝块加入量具体为：

当TSO氧含量≥1300ppm时，每增加100ppm氧增加铝块10Kg；

转炉炉后CAS位炉渣钙处理中，转炉出钢结束后钢包开到CAS位，钢包底吹氩气流量控制在30～50Nl/min，通过CAS炉喂丝机喂入100～150米纯钙线，喂线速率为10～20m/min，喂丝机出口处采用螺旋式导引，确保丝线喂入渣面，有效去处炉渣中的氧，喂丝结束后钢水吊至RH炉，进行真空脱碳处理；

RH炉合金化及真空脱气中，RH炉真空脱碳后，根据钢种成分要求，加入硅锰合金进行合金化；然后进行RH炉真空脱气处理，真空度不大于300Pa，保持时间大于15min，整个过程底吹氩气流量控制在5～15Nl/min，真空处理结束后，底吹氩气流量调整至30～50Nl/min，向渣面均匀抛洒30～50Kg铝丝，对炉渣进行预脱氧，等待行车吊至LF进行精炼脱硫。