[发明专利]一种生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管的工艺

说明书

本发明公布了一种生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管的工艺，包含以下步骤：步骤一，对毛坯钢材进行切料使其成为一个圆柱体形状的钢材；步骤二，对钢材前、后端面进行整形使钢材两端面带上突出8‑12度斜度的锥面；步骤三，对步骤二中的钢材的前、后端面的中心进行打定位孔；步骤四，对钢材前端面打前孔并使前孔的深度超过钢材的过半长度；步骤五，对钢材后端面打尾孔，并且尾孔的直径和所述前孔的直径大小一样，而且尾孔与前孔直径有隔断的废料；步骤六，把废料进行去除并形成钢管；步骤七，对步骤六中的所述钢管的前、后端面进行挤压，使钢管的两个端面带有0.5MM以下的倒角。本发明减少面取中车削的工序，能够大大提高了生产的效率。

技术领域

本发明涉及钢材处理工艺，特别涉及一种生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管的工艺。

背景技术

目前汽车减震上内外倒角要求0.5MM以下的钢管件采用冷镦加工毛坯直管，面取车削两端面及内外倒角，产品的外观成型需要2次加工工序，分别为冷镦工序和面取工序。冷镦工序(参照图1-图6所示)，为连续自动加工方式，通过冷镦机对钢材进行加工，分为6个步骤：钢材切料(参照图1)—前、后端面进行整形(参照图2)—前、后端面打定位孔(参照图3)—前端面打孔(参照图4)—后端面打尾孔(参照图5)—脱废料(参照图6)，其中前、后端面进行整形的目的是为了钢材的前、后端面带上突出平面的斜角，一般斜角的角度为8-12度之间，带有突出平面的斜角的目的是为了方便整形，而前、后端面打定位孔是为给冷镦机前、后打孔的精准，通过先打一个浅的定位孔再进行打深的孔；而先从前端面打孔再从后端面打孔，然后再脱料；冷镦工序产生的钢管需要另外经过面取工序中的车削前后端面以及内外倒角，最后才能生产出内外倒角0.5MM以下的钢管。冷镦工序每小时的加工效率为3000件，而且面取工序每小时的加工效率约700件，所以面取工序加工效率低是影响生产效率的直接原因，而且面取工序存在车削废料，导致材料利用率降低，使其生产成本大幅提高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种能够减少面取工序，直接通过冷镦机生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管的工艺。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管的工艺，包括通过冷镦机进行的以下的步骤：

步骤一，对毛坯钢材进行切料使其成为一个圆柱体形状的钢材；

步骤二，对钢材前、后端面进行整形使钢材两端面带上突出8-12度斜度的锥面；

步骤三，对步骤二中的钢材的前、后端面的中心进行打定位孔；

步骤四，对钢材前端面打前孔并使前孔的深度超过钢材的过半长度；

步骤五，对钢材后端面打尾孔，并且尾孔的直径和所述前孔的直径大小一样，而且尾孔与前孔之间留有隔断的废料；

步骤六，把步骤五中的所述废料进行去除并形成钢管；

所述步骤二中，还包括第二工序，该第二工序把钢材前、后端面的两个所述的锥面进行倒角并带上R6-R10的倒角；所述步骤六后还包括步骤七，对步骤六中的所述钢管的前、后端面进行挤压，使前端面、后端面同时被压成平面，稍微大于0.5MM的倒角受到挤压，最终生成两端面带有0.5MM以下倒角的钢管。

本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：

由于直接通过冷镦机对钢材的前端面、后端面中的锥面进行倒角并使锥面的边缘带上R6-R10的倒角，所以在前端面、后端面打定位孔的过程中，该倒角有利于材料的流动，倒角由于受压形成半径稍微大于0.5MM的倒角，最后增加一个步骤：通过冷镦机对打前孔、尾孔后的钢管进行挤压，使所述倒角小于0.5MM并完成本发明的目的：减少了面取工序的需要车削的步骤，由于车削的步骤效率很低，所以本发明通过冷镦机直接操作大大提高了生产的效率。

附图说明