[发明专利]一种挤出成型模具及系统

说明书

技术领域

本申请涉及模具，尤其涉及一种挤出成型模具及系统。

背景技术

目前通过挤出成型模具加工的塑胶产品，要求是塑胶产品的横截面是相同的，通过挤出成型模具，使用塑胶成型机对挤出成型模具进行注塑，挤出成型的模具内部空腔不是封闭的，模具空腔有出料口，通过塑胶成型机将融化的塑胶填充并穿过模具的空腔，塑胶将形成与空腔横截面相同的形状，从模具里面挤出来，成为需要的产品，这种产品可以无限制的挤出，然后切断成为不同长度需求的产品。通过挤出成型模具生产的塑胶产品，优点是能够加工任意长度的产品，成本低廉。但是这种生产方式要求产品的横截面相同，同时这种方式只能挤出直线型的产品，无法挤出弯曲形状的产品，例如在很多场所用到的圆环形状是无法挤出的。

目前在市场上，大尺寸带有弯曲弧度的塑胶件，都是拼接的方式，一段一段相互拼接成一个圆弧或者圆环，相互拼接的区域会有接合的缝隙，既影响美观，也无法做到接合缝隙的防水效果，对于一些大尺寸的塑胶件，只能采用人工方式对大的原料进行手工加工，增加了生产成本，降低了生产效率。

发明内容

本申请提供一种挤出成型模具及系统。

根据本申请的第一方面，本申请提供一种挤出成型模具，包括模具本体和型腔，所述型腔设置在所述模具本体内，所述型腔包括入口和出口，所述入口和所述出口分别设置在所述模具本体的表面，所述型腔在出料方向上为曲线形状。

上述挤出成型模具，所述曲线形状包括多个弯曲。

上述挤出成型模具，所述曲线形状包括第一弯曲段和第二弯曲段，所述第一弯曲段和所述第二弯曲段弯曲的方向相反。

上述挤出成型模具，所述第一弯曲段和所述第二弯曲段弯曲组成S形。

上述挤出成型模具，所述模具本体包括上模和下模，所述型腔夹持在所述上模和所述下模之间。

上述挤出成型模具，所述模具本体沿出料方向设有多个温度控制区分为预填充区、预冷却区和冷却区。

上述挤出成型模具，所述温度控制区包括预填充区、预冷却区和冷却区。

上述挤出成型模具，所述预填充区设有第一温控管，所述预冷却区设有第二温控管，所述冷却区设有第三温控管。

根据本申请的第二方面，本申请提供一种挤出成型系统，包括塑胶成型机，还包括上述挤出成型模具，所述塑胶成型机将塑胶料挤入所述入口，并将成型产品从所述出口挤出。

由于采用了以上技术方案，使本申请具备的有益效果在于：

⑴在本申请的具体实施方式中，由于包括模具本体和型腔，型腔设置在模具本体内，型腔在出料方向上为曲线形状，能够让挤出成型的产品从模具出来就是弯曲的，且能够挤出超长长度和超大圆弧的产品，解决了目前市场上挤出成型模具无法挤出弯曲有弧度的塑胶件的问题和超大弯曲塑胶产品的人工加工问题。使用本申请的挤出成型模具和系统，不仅生产成本低，而且适用范围广。

⑵在本申请的具体实施方式中，由于型腔形成的曲线形状包括第一弯曲段和第二弯曲段，第一弯曲段和第二弯曲段弯曲的方向相反，通过正反方式的弯曲，使挤出的融化塑胶料在模具的空腔内部对称流动，避免出现因不对称而出现的无法挤出成型的现象。

附图说明

图1为本申请的挤出成型系统在一种实施方式中的俯视图；

图2为本申请的挤出成型系统在一种实施方式中的侧视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

如图1、图2所示，本申请的挤出成型模具，其一种实施方式，包括模具本体10和型腔20，型腔20设置在模具本体10内，型腔20包括入口23和出口24，入口23和出口24贯通，入口23和出口24分别设置在模具本体10的表面，型腔20在出料方向上为曲线形状。

本申请的挤出成型模具，曲线形状可以包括多个弯曲。在一种实施方式中，曲线形状包括第一弯曲段21和第二弯曲段22，第一弯曲段21和第二弯曲段22弯曲的方向相反。在一种实施方式中，第一弯曲段和所述第二弯曲段弯曲组成S形。本申请的型腔20可以包括一组或多组反向弯曲段。

在一种实施方式中，模具本体10包括上模11和下模12，型腔20夹持在上模11和下模12之间。