[发明专利]一种T型结构自动装配焊接一体化工装

说明书

技术领域

本发明涉及船舶制造工装领域，具体涉及一种T型结构自动装配焊接一体化工装。

背景技术

在船体建造过程中，有较多的T型材、T型材翼板与腹板的装配、焊接是一项繁琐的工作，常规的做法是先在翼板上划出腹板的安装位置线，把腹板与翼板对照安装位置线装配在一起，点焊固定，再进行焊接过程；若翼板或腹板存在弯曲变形需要采用卡码、铁楔的配合，利用外力使腹板、翼板按照装配线装配在一起，同时保证装配无间隙。装配结束后切除卡码，对卡码位置进行批补打磨工作。此种常规的做法生产效率低，浪费大量的人力、物力，而且焊卡码的焊接及切割打磨操作会对船体结构造成损伤。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中针对T型材翼板与腹板制造阶段装配难度大的问题，提供一种T型结构自动装配焊接一体化工装，实现T型结构的自动装配焊接过程，减少装配难度，提高生产率，改变传统常规的制作模式，实现T性结构翼板与腹板的快速高效装配、焊接过程。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种T型结构自动装配焊接一体化工装，用于将腹板与翼板自动装配、焊接为T型结构，包括：

压紧固定装置，用于对腹板与翼板进行定位并压紧固定，包括用于调节翼板位置并夹紧翼板的翼板定位装置，用于调节腹板位置并保证腹板垂直度的腹板定位装置，以及用于压紧腹板与翼板的下压机构；

焊接装置，固定安装在压紧固定装置上，用于T型结构的腹板与翼板角焊缝的焊接；

输送装置，分别设置于压紧固定装置的两端，分别用于将腹板与翼板输入至压紧固定装置，以及用于将装配完成后的T型结构从压紧固定装置输出；

传动装置，设置在压紧固定装置上并驱动输入装置、输出装置工作。

其中，所述压紧固定装置包括门形机架，所述翼板定位装置包括分别设置在门形机架两侧的两组翼板压紧滚轮，该两组压紧滚轮水平设置，所述腹板定位装置包括分别设置在门形机架两侧的三组腹板压紧滚轮，该三组压紧滚轮垂直设置，所述下压机构活动设置在门形机架的上方，包括三组液压轮及驱动液压轮上下运动的液压机。

其中，所述门形机架一侧的压紧滚轮分别通过液压油缸驱动水平运动，所述门形机架另一侧的压紧滚轮分别通过旋转摇杆驱动水平运动。

其中，所述焊接装置包括下枪装置及安装在该下枪装置上的焊枪，所述下枪装置固定安装在门形机架上。

其中，所述焊接装置的数量为两个，分别设置在门形机架的两侧。

其中，所述输送装置包括支撑架，所述支撑架上水平设置有若干输送辊道，所述输送辊道的端部设置有传动齿轮，所述传动装置通过链条与传动齿轮传动连接。

其中，所述支撑架的底部设置有调平螺栓。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：

本发明的T型结构自动装配焊接一体化工装，通过压紧固定装置、输送装置及传动装置将腹板与翼板自动装配为T型结构，并进一步通过焊接装置对T型结构的腹板与翼板角焊缝进行焊接，可实现T型材快速流水线式的自动化装配及焊接过程，相比于常规的T型结构装配、焊接模式在生产效率、减少工作量上均有较大的优势，且施工环境和安全性得到改善。

附图说明

图1为本发明的T型结构自动装配焊接一体化工装的主视图。

图2为本发明的T型结构自动装配焊接一体化工装的俯视图。

图3为本发明的压紧固定装置的结构示意图。

图4为本发明焊接装置的结构示意图。

图5为本发明的输送装置的主视图。

图6为本发明的输送装置的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明进行详细描述。

实施例1。

如图1、2所示，本实施例提供一种T型结构自动装配焊接一体化工装，用于将腹板20与翼板19自动装配、焊接为T型结构，包括：

压紧固定装置，用于对腹板20与翼板19进行定位并压紧固定，包括用于调节翼板19位置并夹紧翼板19的翼板定位装置5，用于调节腹板20位置并保证腹板20垂直度的腹板定位装置4，以及用于压紧腹板20与翼板19的下压机构3；

焊接装置，固定安装在压紧固定装置上，用于T型结构的腹板20与翼板19角焊缝的焊接；

输送装置1，分别设置于压紧固定装置的两端，分别用于将腹板20与翼板19输入至压紧固定装置，以及用于将装配完成后的T型结构从压紧固定装置输出；

传动装置7，设置在压紧固定装置上并驱动输入装置、输出装置工作。