[发明专利]一种用于汽车轮胎安全升级的粘合胶及其制备方法

说明书

本发明公开了高分子合成技术领域的一种用于汽车轮胎安全升级的粘合胶及其制备方法，该用于汽车轮胎安全升级的粘合胶的组合物包括：主体橡胶：30～50份、热塑性弹性体：15～43份、增粘剂：20～38份、抗氧化剂：1～2份、增塑剂：2～5份、填充剂：6～15份、软化剂：4～12份、防老剂：5～10份、催化剂：8～15份和交联剂：5～12份，本发明制得的汽车轮胎安全升级的粘合胶，是一种高分子纳米记忆材料，物理状态为软体固态，具有高韧性、高粘度及高剥离度，变形后可记忆并迅速修复，剥离后可二次使用，在不改变轮胎原有性能的基础上，使用轮胎自动喷胶机，把材料加热到270℃变成液体后，在轮胎接地面的内壁直接喷涂即可，使用方便。

技术领域

本发明涉及高分子合成技术领域，尤其涉及一种用于汽车轮胎安全升级的粘合胶及其制备方法。

背景技术

目前车辆使用的汽车轮，有两种类型，一种有内胎汽车轮，另一种无内胎汽车轮，目前所乘用车辆中基本全部使用的是无内胎汽车轮，载重车辆国家要求逐步推广使用无内胎汽车轮。无内胎汽车轮具有良好的散热性、柔软性、密封性及乘坐舒适性能好充气使用间隔时间长等优点，但无内胎汽车轮轮胎被尖锐物扎破时，由于尖锐物残留于汽车轮胎体内，汽车轮轮胎的高压气体会在刺破部位向外泄漏或爆胎；当尖锐物刺穿汽车轮胎并脱离汽车轮胎，无内胎汽车轮内的高压气体急速泄漏，若汽车在高速行驶过程中发生爆胎或急速泄漏两种情况，发生汽车事故危险性大，车毁人亡概率高。

自从上世纪八十年代市场上主要技术体现为自密封液体胶灌注汽车轮内的技术方法，当时市场上就有多种自密封轮胎补漏胶水，将其注入汽车轮轮胎内。随着汽车轮的转动均匀地分布在汽车轮轮胎的内表面，当汽车轮轮胎被尖锐物扎破时，导致汽车轮轮胎漏气，自密封轮胎补漏胶水与空气中的氧气反应而固化，达到汽车轮轮胎防漏之目的。其技术方法缺点在于，液体胶水与空气中氧气反应形成一层硬结晶它降低汽车轮轮胎的弹性，严重影响汽车轮轮胎的各种技术性能及寿命，未被市场所接纳。上世纪九十年代该技术领域出现重大突破，创设了一种更为先进的自密封胶，是将汽车轮内喷涂一层2-3mm的异戊橡胶或丁烯橡胶或硅橡胶等固态粘胶状物，用此种固态粘胶状物解决汽车轮轮胎的微漏气，被尖锐物扎破时漏气的现象。采用异戊橡胶或丁烯橡胶或硅橡胶等固态粘胶状物，使汽车轮轮胎的防弹、防漏、耐扎升级技术向真正市场运用迈进一步，但存在诸多弊病和不利因素：1)由于异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶均是合成橡胶中的重要成员，应用范围甚广原料价格高；2)此类橡胶的活性，抗老化性能均无法取得实质性的技术突破，难以在汽车轮恶劣工作环境下长期应用；3)汽车轮轮胎内的异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶的固态粘胶状物涂层，在汽车高速运行中，汽车轮轮胎与地面摩擦，轮胎升温过高导致轮胎内的涂层在离心力作用下发生局部变形，影响汽车轮的动平衡；4)采用的异戊橡胶、丁烯橡胶、硅橡胶原料，成本及产业化发展均成制约推广之因素。

最近几年，随着石油化工技术的快速发展，各种高分子树脂类粘合剂、合成橡胶和橡胶复合材料不断涌现，国外推广的高分子防漏胶材料已进入国内市场，由于常用原料国外进口，价格高，供货受限导致产品单一化，致使这种高分子防漏胶材料进入市场遇到许多困难，同时也阻碍了国内这一产品的产业发展进程。

因此，创设和推出一种耐高温、耐低温，同时又具有国际高分子弹性防漏胶相同技术性能，成本低廉且完全可以国内完成原料采购的“耐温高分子弹性防漏胶”，已成为真正能使汽车轮胎升级迈向产业化市场化的瓶颈课题。

现有的汽车轮升级用高分子防漏胶方面，仍存在有诸多缺陷。此类产品初看简单，实际上很复杂，高分子防漏胶技术要求很高。因为它是车辆运行安全的基本保障，使用中汽车轮轮胎需经受在较大的高低温温差和长期承载压力下工作的考验，对其动平衡、高速行驶、耐久性等安全指标要求特别高。高分子防漏胶既要能在-40℃的低温，车辆高速运行时汽车轮轮胎被扎破、刺穿后自补而不泄气，又要车辆在高速、高温长时间行驶情况下，汽车轮轮胎周边环境温度高达120℃左右时，轮胎被扎破、刺穿后，自补而不泄气。现有高分子防漏胶难以达到此项要求多由于高分子防漏胶附着力差与汽车轮轮胎内壁表面粘结不牢靠，造成高分子防漏胶层脱落或脱边的缺陷，而难以达到升级后的汽车轮轮胎不泄气的功能和作用。