[发明专利]一种低温常压萃取骨油的生产工艺及其生产系统

说明书

技术领域

本发明涉及明胶生产技术领域，尤其是涉及一种低温常压萃取骨油的生产工艺及其生产系统。

背景技术

目前骨粒的脱脂一般都采用水力脱脂生产工艺，对我国明胶行业的生产与发展做出巨大贡献。水力脱脂工艺是用蒸汽加热至90-100℃，将骨料加水煮沸以达到去除油脂的目的，在生产过程中使用的工艺设备为：

骨料破碎→→锅炉加热→→双推离心机离出水分→→骨料再送入烘干机烘干后得到明胶生产所需的骨粒→→再进行粒度分选包装入库→→双推离心机离出的水再经卧螺离心机离出里面的细小颗粒→→送入碟片离心机进行油水分离得到油脂→→所产生的大量污水则通过生化处理及蒸发处理达到环保要求。每生产1吨骨粒需要消耗标准煤0.3吨，需耗电100度，耗水1.2吨，最后产生的污水含有大量有机质和油脂。污水处理十分困难，处理每1吨污水的费用高达20-30元。

现有的骨粒脱脂工艺大量消耗了煤、电、水、人工、设备设施，产生废气、噪声、污水处理残留等后遗症，已不适应今天国家对环境保护的具体要求。且骨粒中的粗蛋白经高温水煮后会部分溶解于水中，明胶的产出率被降低。

发明内容

本发明的目的旨在克服现有技术存在的不足，提供了一种高效节能、无污染且使用方便的低温常压萃取骨油的生产工艺及其生产系统。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种低温常压萃取骨油的生产工艺，其包括以下步骤：

步骤（1）骨料破碎：将骨料破碎成粒状的骨粒；

步骤（2）低温脱脂：将骨粒与正乙烷混合并加热，使正乙烷沸腾气化并保持一定时间，确保油脂充分溶解；同时将气化的正乙烷冷凝回收；

步骤（3）骨粒及正乙烷混合液分离：将骨粒与液态正乙烷混合液过滤分离；

步骤（4）骨粒收集：采用热气态介质加热骨粒，使骨粒中附着的正乙烷彻底气化分离，并将气化的正乙烷进行冷凝回收，得到脱脂骨粒，并将粒度机械分选后，包装入库；

步骤（5）油脂收集：将分离获取的液态正乙烷混合液加热，使全部液态正乙烷气化并同时进行冷凝回收，余下为含水油脂。

优选的是，所述正乙烷沸腾气化冷凝循环的保持时间为2-4小时。也可根据需要增加和减少循环时间。

优选的是，所述骨粒与正乙烷混合后加热的温度为60℃-70℃，比传统工艺低20℃-30℃。

优选的是，所述步骤（2）中回收的正乙烷用于回流补充经加热蒸发的液态正乙烷。

一种低温常压萃取骨油的生产系统，包括溶剂贮存器，脱脂器，冷却器，层析分离器以及溶剂收集蒸发器；所述溶剂贮存器的溶剂排出口通过管道与脱脂器的溶剂进口连接；所述脱脂器的混合液排出口通过管道与溶剂收集蒸发器的溶剂进口连接；所述溶剂收集蒸发器的上端通过管道与冷却器入口连接；所述脱脂器的上端通过管道与冷却器入口连接；所述冷却器出口通过管道与层析分离器的入口连接器，所述层析分离器的溶剂出口通过管道与溶剂贮存器和/或脱脂器连接；所述溶剂收集蒸发器及脱脂器内均设置有加热装置。

优选的是，所述脱脂器包括罐体、螺旋推料器；所述加热装置为换热管；所述罐体的上部设置进料口；所述罐体的上端设置气态物排出口，下端设置混合液排出口；所述螺旋推料器横穿于罐体的相对两侧，其包括输送槽；所述输送槽上设置若干供溶剂通过的过滤孔，且输送槽的两侧均设置与该侧罐体内壁连接，使罐体分隔呈上下两部分腔体的隔板；所述输送槽的出口端设置封闭用的盖体；所述换热管位于螺旋推料器的下方、且两端均伸出罐体；所述罐体的下部还设置供热气态介质进入的进气管。

优选的是，还包括通过管道与溶剂收集蒸发器下端连接、用于油脂和水层析分离的油水分离器。

优选的是，还包括设置于连接冷却器及层析分离器管道上的冷阱。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

（1）本发明生产过程是在低温密封下进行，无需加水，骨粒无需再次烘干。由于低温和免水，大大节省了锅炉供热时间，有效减少燃煤用量，新工艺生产1吨骨粒产品只需用标准煤0.2吨，比传统工艺吨产品耗煤0.3吨，减少煤耗33%。

（2）本发明免水不需再次烘干，原工艺烘干过程需要使用的引风机、鼓风机、主动力，此三台装机容量50-70KW。新工艺无需此三台设备，也减少设备投入及维护成本，节约电能。