[发明专利]一种新型座便器立成模自动开合系统

说明书

技术领域

本发明涉及座便器生产技术领域，具体为一种新型座便器立成模自动开合系统。

背景技术

现有的座便器生产线主要采用电机配葫芦提升梁来开合底模，胚体一个一个翻胚。后模采用人工逐一搬运到副线的方式，这种座便器生产方式的缺点是：一、葫芦容易坏，增加维修成本。二、胚体逐一翻胚工作效率低。三、后模采用人工搬运耗时费力。四、占用场地空间较大。五、存在安全隐患较多。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型座便器立成模自动开合系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型座便器立成模自动开合系统，包括主框架、立交线架、可移动副线架、底模自动开合系统和后模自动开合系统，所述主框架包括方管立柱，所述方管立柱设有两根，且两根所述方管立柱相互平行设置，两根所述方管立柱的顶部之间焊接有横梁，所述横梁上通过螺栓固定安装有横梁连接杆，所述横梁的下方通过螺栓固定安装有两端导轨，左侧所述方管立柱的中部右侧通过螺栓固定安装有中间导轨，所述两端导轨的顶部和左侧所述方管立柱之间通过螺栓固定安装有加固管；

所述底模自动开合系统包括底模连接架及提升梁、第一提升梁传动杆、第一液压站和第一防护装置，所述提升梁滑动安装在两端导轨上，所述提升梁通过底模连接架与底模固定连接，所述提升梁与提升系统的第一提升梁传动杆连接，所述第一液压站位于横梁的中部上方；

所述后模自动开合系统，包括后模安装架及提升架、电机和涡轮蜗杆组装的动力开合系统、第二液压站、第二提升梁传动杆、第二防护装置、导向轨道，所述后模安装架位于横梁右侧下方，所述后模安装架通过提升架与提升装置的提升杆连接，所述电机和涡轮蜗杆组装的动力开合系统安装在后模安装架的上端面的右侧，所述导向轨道位于后模安装架的右侧下方，所述第二液压站位于横梁的上端面的右侧。

优选的，所述立交线架位于左侧所述方管立柱的右侧，所述立交线架包括钢脚架和连接槽钢立架的方管，所述钢脚架的内部固定安装有液压缸，所述立交线架上安装有主副车和侧模自动开合拉杆、开合用气缸和侧模压紧架。

优选的，所述可移动副线架位于右侧所述方管立柱的左侧，所述可移动副线架包括脚架、槽钢及滚筒组成的放胚架，所述放胚架上固定安装有电机和涡轮蜗杆组装的动力系统。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该新型座便器立成模自动开合系统，具有以下优点：

1.原来人工开合后模，现在自动开合后模，减少劳动强度提高效率。

2.原来人工搬运后模离开现场，现在自动提升后模到二层架，减少劳动量和节整空间；

3.原来底模的提升梁以前是电机带动葫芦上升下降，现在是液压缸带动传动杆使提升梁上升下降，故障率大大减少，提高设备使用效率和减少维修成本；

4.原来侧模加紧是人工来完成，现在是机器自动完成，提高了了效率和减少人工成本；

5.原来立浇线的胚体是机械逐一个翻胚，现在是整体同时翻胚，有效地提升工作效率；

6.原来的提升梁梁没有防护装置，现实的提升梁梁都有防护装置，保证工作人员的安全，大大减少事故的发生；

综合技术效果，人工成本节省50％（原来要两个人完成的工作量量，现在要一个人就可以完成了了。），减轻劳动强度.提高生产效率和节省场地，安全系数大大提高，现场管理理更更加规范。

附图说明

图1为本发明结构主视图；

图2为本发明结构左视图；

图3为本发明结构右视图；

图4为本发明结构俯视图。

图中：1方管立柱、2横梁、3横梁连接杆、4两端导轨、5中间导轨、6加固管、7钢脚架、8液压缸、9方管、10主副车、11侧模自动开合拉杆、12开合用气缸、13侧模压紧架、14脚架、15放胚架、16动力系统、17底模连接架、18提升梁、19第一提升梁传动杆、20第一液压站、21第一防护装置、22后模安装架、23提升架、24动力开合系统、25第二液压站、26第二提升梁传动杆、27第二防护装置、28导向轨道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。