[发明专利]钛精矿的制粒方法与钛精矿用粘结剂

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种钛精矿用粘结剂与一种钛精矿的制粒方法。

背景技术

钒钛磁铁矿是攀西地区的特色资源，原矿经过破碎、磨矿、选别等系列工序后首先选出铁精矿(TFe含量约54％、TiO₂含量约12％)，铁精矿一般入高炉冶炼；选铁后的尾矿进入选钛工序。目前，选钛工艺采用粗粒级尾矿和细粒级尾矿单独处理的方式，经过弱磁除铁、强磁选钛、浮选等几个步骤最终获得钛精矿。由于钛精矿是选铁尾矿经进一步磨矿选别而出的，故其粒度非常细，小于200目(0.074mm)的颗粒比例达到50％-70％以上，通常把粒径小于200目的颗粒比例达到70％的钛精矿称为微细粒级钛精矿。

钛精矿是电炉冶炼生产高钛渣的原料，实际生产中，由于钛精矿粒度过细，直接入电炉冶炼导致细粉料随炉气进入烟道，造成烟道及炉气处理系统堵塞，因此必须停产清理，由此会影响生产顺行，降低生产效率；此外，过多的粉料进入收尘系统导致原料损失量增加，收尘系统负荷加重；更为重要的是细粉料在转运过程中极易扬尘，导致生产环境恶化。为了解决上述问题，需要将微细粒级的钛精矿制粒后再行入炉，颗粒状的钛精矿不易随烟气进入烟道，从而解决烟道堵塞、收尘系统负荷重、物料损失量大等问题，同时，颗粒状原料入炉有利于提高炉料透气性，使电炉冶炼顺畅，生产效率提高。

然而，实际操作过程中钛精矿特别是微细粒级钛精矿制粒成型难度特别大，因钛精矿选别最后工序为浮选，故钛精矿具备疏水的性质，采用传统的造球工艺成球困难；若采用压球工艺，需要高压压球机，辊皮等磨损快，成本高，且压球工艺对水分控制要求比较严格，刚生产出的钛精矿含水达9％甚至更高，水分含量高，需要经过干燥处理，成本相应升高。此外，攀钢科研人员对钛精矿烧结进行了尝试，实验结果表明，钛精矿烧结过程中混合料制粒效果差，进而导致烧结过程透气性差，烧结时间长，成品强度差，同时，由于烧结过程液相形成温度高，燃料消耗高，因此，钛精矿烧结无论从技术角度还是经济性角度考量都不具备应用前景。

申请号为201610654829.2的中国发明专利提出了一种钛精矿氧化球团的制备方法，包括磨矿、造球和焙烧三个步骤，得到了转鼓强度和抗压强度强的钛精矿氧化球团。文献《钛精矿冷固结团块实验》中提出对钛精矿进行液压机造块法进行造块，研究了黏结剂加入量、成型压力、水分加入量对生团块及成品团块强度的影响。总体来讲，目前，钛精矿特别是微细粒级钛精矿在制粒方面存在技术或成本方面的不足。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种钛精矿的制粒方法，本申请提供的造粒方法可制备1～5mm的钛精矿颗粒，有效解决电炉冶炼过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘问题。

优选的，本申请提供了一种钛精矿的制粒方法，包括以下步骤：

将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；

将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；

将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。

优选的，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。

优选的，所述植物胶黏剂选自淀粉胶、豆胶、松香胶、羧甲基纤维素胶和木质素胶中的一种或多种。

优选的，所述粘结剂的含量为所述初始混料的1.5wt％～3.0wt％。

优选的，所述初始混料的含水率为5wt％～9wt％，所述混合料的含水率为10wt％～13wt％。

优选的，所述制粒设备为回转筒，所述回转筒的长度为常规回转筒长度的1/4～1/2。

优选的，所述制粒之后具体按照以下方法进行：

将制粒后的物料筛分，筛分后＜1mm的钛精矿颗粒再次进入制粒设备中进行制粒，≥1mm的钛精矿颗粒进行干燥。

优选的，所述干燥之后还包括：

将干燥后的物料再次筛分，＜1mm的钛精矿颗粒再次进入初始混合工序。

本申请还提供了一种钛精矿制粒用粘结剂，由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成。

优选的，所述植物胶黏剂与所述聚乙烯醇的比例为(10wt％～50wt％)：(50wt％～90wt％)。