[发明专利]一种用于制备中心滑轮结构件的内浇口及浇注系统

说明书

技术领域

本发明涉及熔模铸造技术领域，特别是涉及一种用于制备中心滑轮结构件的内浇口及浇注系统。

背景技术

熔模铸造是用可溶性一次模和一次型（芯）使铸件成型的铸造方法。熔模精密铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表裹一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属模件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。

中心滑轮结构件为多年来生产的老产品，每年约有10000件的批量，市场及利润较好。但产品质量一直是一个很重要的制约因素，主要是因为缩孔、气孔等。从而导致报废率高、返工返修工作量大，从而影响产品交期，导致客户抱怨不断。

发明内容

本发明的目的是为了改变传统的中心滑轮结构件的制作工艺，通过改变内浇口的位置、形状及中心滑轮结构件的组焊方式（统称浇注系统）从而提高产品质量、降低废品率、满足客户交期并实现利润最大化。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种用于制备中心滑轮结构件的内浇口及浇注系统，包括浇口杯，所述浇口杯下弧面连接直浇棒，直浇棒两侧均对称连接二组内浇口的侧平面，其中一组内浇口的端侧口连接一个中心滑轮结构件蜡模的热节，另一组内浇口的端侧口连接另一个中心滑轮结构件蜡模的热节。

作为对上述方案的进一步改进，所述的一组内浇口分为上内浇口和下内浇口，所述上内浇口为“凹”字型，其中两端角为斜面，所述的下内浇口为“凹”字型，其中两端角为平面。

作为对上述方案的进一步改进，所述的上内浇口的斜面连接中心滑轮结构蜡模的上端倾斜面热节。

作为对上述方案的进一步改进，所述的下内浇口的平面连接中心滑轮结构件蜡模的中间平面热节。

作为对上述方案的进一步改进，中心滑轮结构件蜡模的四个分散的热节连接内浇口的端角斜面或和平面，然后将其组焊在直浇棒上，从而实现从中心滑轮结构件的壁薄处→四个热节处→内浇口→直浇棒→浇口杯能够顺序凝固，最终解决中心滑轮结构件缩孔及气孔夹渣问题。

本发明相比现有技术具有以下优点：通过改变内浇口的位置、形状及中心滑轮结构件的组焊方式（统称浇注系统），解决中心滑轮结构件缩孔及气孔夹渣问题，从而提高产品质量、降低废品率、满足客户交期并实现利润最大化。

附图说明

图1为本发明的蜡模结构示意图。

图2为中心滑轮结构件蜡模的外侧面结构示意图。

图3为中心滑轮结构件蜡模的剖视结构图。

图4为中心滑轮结构件蜡模的内侧面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

如图1-4中所示，一种用于制备中心滑轮结构件的内浇口及浇注系统，包括浇口杯1，所述浇口杯1下弧面连接直浇棒2，直浇棒2两侧均对称连接二组内浇口的侧平面，其中一组内浇口的端侧口连接一个中心滑轮结构件蜡模5的热节，另一组内浇口的端侧口连接另一个中心滑轮结构件蜡模5的热节。

作为对上述方案的进一步改进，所述的一组内浇口分为上内浇口3和下内浇口4，所述上内浇口3为“凹”字型，其中两端角为斜面，所述的下内浇口4为“凹”字型，其中两端角为平面。

作为对上述方案的进一步改进，所述的上内浇口3的斜面连接中心滑轮结构蜡模5的上端倾斜面热节501。

作为对上述方案的进一步改进，所述的下内浇口4的平面连接中心滑轮结构件蜡模5的中间平面热节502。

作为对上述方案的进一步改进，中心滑轮结构件蜡模的四个分散的热节连接内浇口的端角斜面或和平面，然后将其组焊在直浇棒上，从而实现从中心滑轮结构件的壁薄处→四个热节处→内浇口→直浇棒→浇口杯能够顺序凝固，最终解决中心滑轮结构件缩孔及气孔夹渣问题。

作为对上述方案的进一步改进，通过在本发明的图1结构组件外表面进行制壳后，再通过热水熔蜡形成壳体内腔，然后再通过翻边浇口杯向其内腔中置入金属液，冷却后脱壳即得四个中心滑轮结构件。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。