[发明专利]一种焊缝缺陷检测系统

说明书

技术领域

本发明涉及焊缝缺陷检测领域，特别涉及一种焊缝缺陷检测系统。

背景技术

近年来，激光焊接在工业生产中占有越来越重要的地位。焊接质量的好坏直接决定着产品质量的好坏。由于在焊接过程中受多种干扰因素的影响，可能会出现焊接不稳定的现象，进而产生裂纹、未熔化、未焊透、凹陷、夹渣和气孔等焊缝缺陷，这些缺陷会导致焊缝截面积减少、焊件承载能力降低、产生应力集中、疲劳强度降低并易引起焊件破裂导致脆断等情况出现。尤其以焊接过程中出现的焊缝裂纹和未熔合危害性最大，为了避免焊件出现质量问题造成损失，在焊接过程中对焊缝质量的检测变得尤为重要。

目前，对焊缝缺陷无损检测方法主要有目视检测法、射线检验法、超声检测法、渗透检测法和磁粉检测法五种常规的无损检测方法。此外，还有新兴电磁无损检测方法，如漏磁检测法和涡流检测法等。渗透检测法是五大常规的无损检测方法之一，是一种比较老的方法，渗透检测法包括渗透剂、清洗剂和显像剂三个部分，渗透检测法的原理为：通过在被检测工件表面施加含有色泽和荧光物质的渗透剂，利用毛细管渗入并留在缺陷内，接着洗去表面多余的渗透剂，再涂上一层显影剂，借毛细管吸附作用，使缺陷中的渗透剂吸出，通过色泽对比或紫外线照射激发荧光物质发光，从而将焊缝缺陷的图像显现出来，进而实现对焊缝缺陷的检测。

传统的无损检测方法都具有一定的局限性。除了无法同时检测焊件焊缝表面、亚表面和内部缺陷之外，还需要检测者具有丰富的相关专业基础知识和经验、需富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对工作人员的专业技术要求较高；并且传统的检测方法易受环境因素的影响、对焊件本身也有一定的要求，如焊件表面的光滑度、焊件材料等、难以对焊缝缺陷作精确性定量、成本相对较高。

由此可见，如何克服传统的无损检测方法中无法同时检测焊件焊缝表面、亚表面和内部缺陷，难以确定焊件焊缝缺陷深度，以及对焊缝检测准确性低的问题是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请实施例提供了一种焊缝检测系统，以解决现有技术中无法同时检测焊件焊缝表面、亚表面和内部缺陷，难以确定焊件焊缝缺陷深度，以及对焊缝检测准确性低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种焊缝检测系统，包括焊缝本体，还包括：

设置于所述焊件本体所在的焊缝处，用于采集焊缝缺陷信息的磁光传感器和脉冲涡流传感器；

分别与所述磁光传感器和所述脉冲涡流传感器连接，用于对所述焊缝缺陷信息进行分析处理的控制机。

优选地，所述磁光传感器上设置有图像采集卡，用于获取焊缝缺陷的磁光图像。

优选地，所述脉冲涡流传感器包括：

脉冲信号发生器，用于产生脉冲信号；

激励线圈，用于根据所述脉冲信号产生脉冲磁场，并在所述焊件本体中感应出涡流磁场；

检测线圈，用于根据所述涡流磁场感应出感应电压；

信号采集卡，用于采集所述感应电压，并将所述感应电压发送至所述控制机。

优选地，还包括：

设置有夹具的无损检测平台，用于固定所述焊件本体。

优选地，还包括：

与所述控制机连接，用于传递所述焊缝缺陷信息或者输入检测命令的人机交互设备。

优选地，所述人机交互设备为触摸屏。

优选地，还包括：

与所述控制机连接，用于实现所述焊缝缺陷信息无线传输的无线通信设备。

优选地，所述无线通信设备为GPRS模块。

相比于现有技术，本发明所提供的一种焊缝检测系统，包括焊件本体，还包括：设置于焊件本体所在的焊缝处，用于采集焊缝缺陷信息的磁光传感器和脉冲涡流传感器；位于焊件本体所在的焊缝处，分别与磁光传感器和脉冲涡流传感器连接，用于对焊缝缺陷信息进行分析处理的控制机。由此可见，该检测系统可采用磁光传感器和脉冲涡流传感器与控制机的相互配合，使得控制机可实时获取焊件本体的焊缝缺陷信息，并且利用磁光传感器和脉冲传感器产生的磁场相互配合可实现对焊缝表面及亚表面缺陷进行精确检测，同时利用脉冲涡流传感器可实现对焊缝内部缺陷的检测以及对缺陷进行定性和定量(体积、深度)的分析，即该检测系统可同时检测焊件焊缝表面、亚表面和内部缺陷并能确定焊件焊缝缺陷深度，进而提高了焊缝检测准确性。

附图说明

图1为本发明实施例所提供的一种焊缝检测系统的结构图；

图2为本发明实施例所提供的磁光传感器工作原理图；