[发明专利]一种小尺寸杯口的贴片LED及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种小尺寸杯口的贴片LED及其生产工艺。

背景技术

现有外凸结构的LED灯通常是在直插式产品上进行应用，直插式产品采用人工插件，效率低下，不能满足大批量的生产需求。

现有的外凸结构成型采用膜顶机膜顶成型，其缺点在于：1.国产模顶机价格在20-30万之间进口全新需100万左右，成本非常高昂。2.传统的硅胶价格性价比不高。3.常规模顶机产能效率一般产能在8.6K/H，产能不高。原先若直接采用模条成型会产生溢胶情况导致边疤，影响分光编带。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题一种小尺寸杯口的贴片LED及其生产工艺，提高了生产效率，降低生产成本，提高了成型产品的质量。

本发明采用的技术方案是：一种小尺寸杯口的贴片LED，包括支架，支架内设置碗杯，碗杯内设置贴片LED，其特征在于所述碗杯的杯底直径为1-1.10MM，所述杯口的直径为1.65-1.75MM，所述的贴片LED上设置凸起的模顶。

所述杯底的直径为1.05MM，所述杯口的直径为1.69MM。

所述碗杯的杯深为0.5-0.6MM。

所述碗杯的杯深为0.55MM。

所述支架的规格为5*5MM。

所述的膜顶为环氧树脂膜顶。

本发明的生产工艺如下：先将晶片固定在支架上的碗杯中，进行焊线，之后将荧光胶水点入碗杯中并烘烤，进行一次封胶，再在与支架匹配的具有外凸结构的模粒内灌装环氧树脂胶，所述的支架为多个，等距间隔布置在一块支架板上，所述的模粒也为多个等距间隔布置在模条上，支架板和模条匹配并通过上压板和下固定座固定后进行烘烤完成模条成型。

所述的模粒具有超出模条平面的延伸段，模条成型工艺中通过高精密切割机将模条周围多出的胶进行切割。

本发明采用贴片式LED替代传统的插片式LED灯形成凸起结构，采用模条成型，克服了膜顶机成本高，成型效率低的一系列缺点，相比人工插片的形式，生产效率大幅提高，也具有较好的光效和出光角度。采用环氧树脂胶替代传统的硅胶，降低了成本，同时具有较高的硬度，十分方便。本发明将模粒提高1.5MM高出平台使胶水向下流，避免沾到支架表面产生边疤，提高了成品品质。

附图说明

图1本发明生产模具的结构示意图。

图2是本发明模粒的结构示意图。

图3为本发明支架板的俯视结构示意图。

图4为是本发明产品的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明进行详细描述。

如图1所示，一种小尺寸杯口的贴片LED，包括支架7，支架内设置碗杯，碗杯内设置贴片LED，所述的一种小尺寸杯口的贴片LED，其特征在于所述杯底的直径为1.05MM，所述杯口的直径为1.69MM。贴片LED上设置凸起的模顶9。碗杯的杯深为0.55MM。支架的规格为5*5MM。膜顶为环氧树脂膜顶。

如图2-4所示，本发明采用专用模条模具成型，包括上下叠置配合的支架板2和模条3，支架板上间隔设置多个支架7，支架的中心设置碗杯8，模,3上设置多个外凸于模条的模粒6，模条在外凸模粒的反方向形成超出模条表面的延伸段5。所述的延伸段高出模条水平面为1.5MM。

支架的上部设置上压板1，所述模条的下部设置下固定座4。支架板为长方形板，其在横向和竖向上均匀间隔布置支架，横向上两个支架的碗杯中心间距为7MM，竖向上两个碗杯的中心间距为6.7MM。支架板的长度为140MM，所的支架板的宽度为60MM，所述支架上一行布置20个支架，一列布置8个支架。

本发明的生产工艺是先将晶片固定在支架上的碗杯中，进行焊线，之后将荧光胶水点入碗杯中并烘烤，进行一次封胶，再在与支架匹配的具有外凸结构的模粒内灌装环氧树脂胶，支架为多个，等距间隔布置在一块支架板上，模粒也为多个等距间隔布置在模条上，支架板和模条匹配并通过上压板和下固定座固定后进行烘烤完成模条成型。模粒具有超出模条平面的延伸段，模条成型工艺中通过高精密切割机将模条周围多出的胶进行切割。

本发明采用贴片式LED替代传统的插片式LED灯形成凸起结构，采用模条成型，克服了膜顶机成本高，成型效率低的一系列缺点，相比人工插片的形式，生产效率大幅提高，也具有较好的光效和出光角度。采用环氧树脂胶替代传统的硅胶，降低了成本，同时具有较高的硬度，十分方便。本发明将模粒提高1.5MM高出平台使胶水向下流，避免沾到支架表面产生边疤，提高了成品品质。

以上列举的仅是本发明的具体实施例子，本发明不限于以上实施例子，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。