[发明专利]动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置

说明书

技术领域

本发明属于动车组列车用抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置领域，具体涉及一种动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置。

背景技术

如图1所示，动车组列车用抗侧滚扭杆及其薄壁衬套为同轴固连结构，薄壁衬套8安装时，利用金属热胀冷缩的特性，先将薄壁衬套8加热膨胀，之后套到抗侧滚扭杆7的端轴7-2上，待薄壁衬套8冷却收缩后便与端轴7-2固定连接并成形成过盈配合的整体。抗侧滚扭杆7的中段设有圆台7-1，圆台7-1的直径大于端轴7-2的直径，薄壁衬套8与圆台7-1之间留有给定的固有间距。

因检修抗侧滚扭杆而需要拆卸薄壁衬套8时，由于过盈配合的配合面非常紧密，在更换薄壁衬套8时，现有技术需使用键槽刀沿薄壁衬套8的轴向方向在薄壁衬套8的外侧壁上加工退卸槽，再安装旧有的退卸工装，使用旧有的退卸工装将薄壁衬套8从加工出的退卸槽底部破坏，从而拆卸薄壁衬套8。

然而，由于每个不同车型所使用的薄壁衬套8厚度不同，且只有2mm-2.5mm，另外同车型薄壁衬套的磨损也不一样，加工退卸槽时，无法统一铣削深度，需要根据不同的薄壁衬套8厚度及磨损情况而进行人工铣削控制，以避免铣削深度过大，伤及端轴，而当铣削深度不足时，退卸工装又无法破坏薄壁衬套8，无法完成薄壁衬套8的退卸。因此，现有的薄壁衬套8更换方法耗时多，效率低，其拆卸一个薄壁衬套8大约耗时65分钟，并且有20％的可能损伤抗侧滚扭杆7的端轴7-2。

发明内容

为了解决现有薄壁衬套的退卸方法需要人工操作控制铣削深度，费时费力，作业效率低下，并有可能损伤抗侧滚扭杆端轴的技术问题，本发明提供一种动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置。

本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：

动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置，其包括两个把手、箱体、两个U形挡板横向滑槽、U型挡板、电加热线圈、云母套管和电源，所述箱体的中部设有前后贯通的通孔，两个U形挡板横向滑槽对称固连于箱体的前端面，云母套管穿过箱体的通孔并分别与箱体的前、后两个端面分别固连，电加热线圈位于箱体内部，并同轴固连于云母套管的外侧壁上；电源穿过箱体的侧壁并用电加热线圈电气连接；两个把手对称地固连于箱体的上、下两个端面；U型挡板与两个U形挡板横向滑槽滑动连接。

所述U形挡板横向滑槽是横断面为L字形的角铁，U形挡板横向滑槽其L字形的一条直角边垂直焊接与箱体的前端面，其L字形的另一条直角边平行于箱体的前端面，并形成滑道；L字形的一条直角边的边长等于U型挡板的厚度，并且小于圆台与薄壁衬套之间的间距；所述两个U形挡板横向滑槽的间距等于U型挡板的高度。

所述U型挡板的U形开槽，其开槽宽度等于端轴的直径，U型挡板嵌入两个U形挡板横向滑槽所形成的滑道内。

所述云母套管的内径等于薄壁衬套的最大外径。

本发明的有益效果是：该动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置的箱体外部通过两个U形挡板横向滑槽共同构成U型挡板的平动滑道，其滑道以及U型挡板的厚度均小于圆台和端轴二者之间预设的固有间距，因此使得U型挡板可以从径向方向对插入滑道，并对箱体内部的薄壁衬套进行轴向限位，使其不能随端轴被拔出。本装置还利用电加热线圈并通过云母套管对插入箱体内部的薄壁衬套的外径进行均匀加热，使薄壁衬套在较短的时间内即因热膨胀而解除与端轴之间旧有的过盈配合摩擦力，为手动无伤地从抗侧滚扭杆上退卸薄壁衬套提供便捷可靠的作业条件。用其拆卸一个薄壁衬套的耗时有原有的约65分钟大幅缩减至3分钟左右，作业效率获得大幅提升，且抗侧滚扭杆的无伤退卸率提升至100％。

此外该动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。

附图说明

图1是动车组列车用抗侧滚扭杆及其薄壁衬套的装配关系剖面示意图；

图2是本发明动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置的主视图；

图3是本发明动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置的轴向剖面示意图；

图4是本发明动车组抗侧滚扭杆薄壁衬套拆卸装置的应用示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。