[发明专利]一种废铜料再生回收方法

说明书

技术领域

本发明属于废铜回收技术领域，具体涉及一种废铜料再生回收方法。

背景技术

我国铜矿资源紧缺、铜矿产量与铜冶炼产量之间的差距不断扩大，促使废铜利用量的增加。如果依靠大量进口铜精矿来满足冶炼产能的需求，我国的铜工业就会受制于人，缓解这一矛盾现实可行的办法，就是积极利用废铜资源。

许多废旧产品中含有大量的铜制部件，许多铜制部件的生产过程中又会产生大量的铜屑、铜泥等废料，可见，废铜料回收存在巨大的经济价值和社会价值。然而废铜料本身往往含有大量油污和水分，在回收过程中极易使铜料发生氧化，从而导致铸件品质下降。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种废铜料再生回收方法，能够有效去除废铜料的里的杂质，提高回收品质。

为解决现有技术问题，本发明公开了一种废铜料再生回收方法，包括如下步骤：

烘干：将废铜料放置于烘干炉中，并设定烘干温度为60～100℃，烘干时间为6～10min；

磁选：将烘干后的废铜料放置于磁选机中，并设定磁场强度为12000～14000GS，磁选时间为10～30min；

压块：将磁选后的废铜料放置于压模中，利用液压机将废铜料压成铜块；

熔化：将铜块放置于熔炼炉内熔化成铜液，并设定熔化温度为950～1050℃；

脱氧：将熔炼炉内的温度升高至铜液沸腾，然后加入脱氧剂，脱氧剂的质量占铜液质量的0.03～0.06%；然后除去浮渣；

覆盖：向脱氧后的铜液中加入覆盖剂并继续升温至沸腾，然后停止加热并静置10～20min，然后除去浮渣；

细化：向铜液中加入细化剂后凝固得到纯铜块，细化剂的质量占铜液质量的0.4～0.8%。

进一步地，废铜料为铜块、铜丝、铜皮、铜屑、铜泥和铜管中的至少两种。

进一步地，脱氧步骤中，以质量分计算，脱氧剂包括40～50%的P-Cu合金，其余为脱水木炭。

进一步地，P-Cu合金中P的质量分数为6～10%。

进一步地，覆盖步骤中，以质量分计算，覆盖剂包括50～70%的Na₄SiO₄，10～20%的NaCl，其余为碎玻璃。

进一步地，烘干步骤中，烘干温度为80℃，烘干时间为8min。

进一步地，磁选步骤中，磁场强度为13000GS，磁选时间为20min。

进一步地，熔化步骤中，熔化温度为1000℃。

进一步地，脱氧剂的质量占铜液质量的0.045%。

进一步地，细化剂的质量占铜液质量的0.6%。

本发明具有的有益效果：能够有效去除废铜料的里的杂质，提高回收品质。

具体实施方式

下面对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例一

一种废铜料再生回收方法，包括如下步骤：

烘干：将铜块、铜丝、铜皮、铜屑、铜泥和铜管中的至少两种废铜料放置于烘干炉中，并设定烘干温度为60℃，烘干时间为10min。

磁选：将烘干后的废铜料放置于磁选机中，并设定磁场强度为12000GS，磁选时间为30min。

压块：将磁选后的废铜料放置于压模中，利用液压机将废铜料压成铜块。

熔化：将铜块放置于熔炼炉内熔化成铜液，并设定熔化温度为950℃。

脱氧：将熔炼炉内的温度升高至铜液沸腾，然后加入脱氧剂，脱氧剂的质量占铜液质量的0.03%。然后除去浮渣。以质量分计算，脱氧剂包括40%的P-Cu合金，其余为脱水木炭。P-Cu合金中P的质量分数为10%。

覆盖：向脱氧后的铜液中加入覆盖剂并继续升温至沸腾，然后停止加热并静置10min，然后除去浮渣。以质量分计算，覆盖剂包括50%的Na₄SiO₄，10%的NaCl，其余为碎玻璃。

细化：向铜液中加入细化剂后凝固得到纯铜块，细化剂的质量占铜液质量的0.4%。

实施例二

一种废铜料再生回收方法，包括如下步骤：

烘干：将铜块、铜丝、铜皮、铜屑、铜泥和铜管中的至少两种废铜料放置于烘干炉中，并设定烘干温度为100℃，烘干时间为6min。

磁选：将烘干后的废铜料放置于磁选机中，并设定磁场强度为14000GS，磁选时间为10min。