[发明专利]钢渣除铁方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢渣回收技术领域，尤其是一种钢渣除铁方法。

背景技术

钢渣是炼钢过程中排出的熔渣，主要是金属炉料中各元素被氧化后生成的氧化物、被侵蚀的炉衬料和补炉材料、金属炉料带入的杂质和为冶炼不同钢种需要而特意加入的石灰石、白云石、萤石等造渣材料。由于该熔渣没有进行充分的水淬处置，自然冷却致使部分粉化，外观呈现块状与粉状各占50%的现象。

钢渣中含铁量达到3％～4％，每年钢铁工业排放的钢渣中铁含量达到了1500万吨以上。钢渣含铁量高，如果钢渣中的铁不能有效去除，不仅增加了钢渣破碎与粉磨的难度，影响钢渣矿粉产品的质量，而且还造成大量铁资源的浪费。

目前，钢渣除铁一般只进行简单粗选，经处理后的钢渣尾渣中含铁量通常在1%以上，钢渣中铁元素回收率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢渣除铁方法，这种钢渣除铁方法可以解决钢渣中铁元素回收率较低的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：

这种钢渣除铁方法包括以下步骤：

A、将钢渣润湿，然后破碎至粒径为1毫米～5毫米；

B、转入湿式球磨机球磨至钢渣的粒径为200微米～600微米，得到浆料混合物，所述浆料混合物输送至摇床进行分离得到不锈钢矿浆Ⅰ；

C、将不锈钢矿浆Ⅰ输送至电磁除铁器磁选除铁，得到不锈钢矿浆Ⅱ；

D、然后向不锈钢矿浆Ⅱ中加入起泡剂，混合均匀，调整pH值在6～8，然后再加入捕收剂，混合均匀，静置30分钟～80分钟，最后将不锈钢矿浆和水层分离出来，浓缩、烘干；

其中，起泡剂由质量之比为1：0.5～1的脂肪酸甘油酯和松油构成的混合物，所述由质量之比为1：3～4：0.3～0.8的油酸、松油醇、焦亚硫酸钠构成的混合物；

不锈钢矿浆Ⅱ、起泡剂、捕收剂的质量之比为100：0.3～1：2～3；

E、再输送至电磁除铁器磁选除铁。

上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：钢渣的含水量小于12%。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

本发明将钢渣粉碎、球磨、磁选后，采用起泡剂和捕收剂浮选，本发明捕收剂由于静电力的作用背负着杂质颗粒上升到含有泡沫的泡沫层，而随泡沫溢流排出，不锈钢矿物留在底部，除铁效果良好；最后再进行磁选除铁，能够彻底除去钢渣中的铁，实现了资源的回收利用；通过资源综合回收废铁化学成分Fe81%~84%，Cr10%~13%，Ni1%~3%；丢渣中铁含量可降至0.1%。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详述：

实施例1

本实施例采用钢渣除铁方法为：将钢渣运入工业固废储存中心堆放，堆放时用自来水洒水润湿，通过铲车铲入储料斗，皮带输送到振动筛，人工捡出大块不锈钢废渣，由50×50mm的网格落入颚式破碎机破碎至粒径为1毫米~5毫米，破碎出料通过皮带输送入湿式球磨机，转入湿式球磨机球磨至钢渣的粒径为350微米，得到浆料混合物，浆料混合物输送至摇床进行分离得到不锈钢矿浆Ⅰ；不锈钢矿浆Ⅰ输送至电磁除铁器磁选除铁，得到不锈钢矿浆Ⅱ；向不锈钢矿浆Ⅱ中加入起泡剂，混合均匀，调整pH值在6～8，然后再加入捕收剂，混合均匀，静置30分钟，最后将不锈钢矿浆和水层分离出来，浓缩、烘干；最后输送至电磁除铁器磁选除铁。

本实施例中，起泡剂由质量之比为1：0.75的脂肪酸甘油酯和松油构成的混合物，所述由质量之比为1：3：0.5的油酸、松油醇、焦亚硫酸钠构成的混合物；不锈钢矿浆Ⅱ、起泡剂、捕收剂的质量之比为100：0.3：2.5。

本实施例钢渣经过如上方法处理，丢渣铁含量降低至0.13%。

实施例2

本实施例采用钢渣除铁方法为：将钢渣运入工业固废储存中心堆放，堆放时用自来水洒水润湿，通过铲车铲入储料斗，皮带输送到振动筛，人工捡出大块不锈钢废渣，由50×50mm的网格落入颚式破碎机破碎至粒径为1毫米~5毫米，破碎出料通过皮带输送入湿式球磨机，转入湿式球磨机球磨至钢渣的粒径为600微米，得到浆料混合物，浆料混合物输送至摇床进行分离得到不锈钢矿浆Ⅰ；不锈钢矿浆Ⅰ输送至电磁除铁器磁选除铁，得到不锈钢矿浆Ⅱ；向不锈钢矿浆Ⅱ中加入起泡剂，混合均匀，调整pH值在6～8，然后再加入捕收剂，混合均匀，静置50分钟，最后将不锈钢矿浆和水层分离出来，浓缩、烘干；最后输送至电磁除铁器磁选除铁。