[发明专利]一种外星轮的成型方法在审
申请号: | 201711007431.0 | 申请日: | 2017-10-25 |
公开(公告)号: | CN107838350A | 公开(公告)日: | 2018-03-27 |
发明(设计)人: | 龚卫红;黄荣;朱亚萍;蔡冰;王荣波;束剑鹏;李海翔 | 申请(专利权)人: | 江苏理研科技股份有限公司 |
主分类号: | B21J13/02 | 分类号: | B21J13/02;B21J5/02;B21K1/28 |
代理公司: | 无锡互维知识产权代理有限公司32236 | 代理人: | 孙际德 |
地址: | 224100 江苏*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 外星 成型 方法 | ||
技术领域
本发明涉及金属精密锻造领域,特别涉及一种外星轮的成型方法。
背景技术
外星轮是等速万向节中传递力矩的重要零件,发动机的动力从变速器通过万向节传递到车轮。请参考图1和图2所示,其示出了一种典型的外星轮100的结构,所述外星轮100包括杆部101及位于所述杆部101一端的头部102,所述头部102的上端内凹形成中间大、两端小的头部内腔103,所述头部内腔的内壁呈现出六瓣花纹形状。
由于外星轮100的头部内腔103为中间大、两端小的特殊结构,普通的挤压模具,在完成头部内腔103挤压成型后,锻件的头部内腔103将牢牢地包裹在冲头上,无法取下。因此,现有技术中,一般采用挤压和刀削工艺相结合的方法完成外星轮100的成型,先使用挤压工艺在锻坯的头部挤压出腔体轮廓,然后使用切割机对腔体中部进行切削,以形成中间大、两端小的头部内腔。
刀削工艺的成型效率低下,并产生大量废料,延长了产品的生产周期、提升了产品的生产成本。因此,有必要对现有的生产工艺进行改进。
发明内容
为解决上述技术问题,本发明提出了一种外星轮的成型方法,其具体技术方案如下:
一种外星轮的成型方法,其包括下料、正挤、镦粗、反挤和精整,所述正挤是对下料后的锻坯进行正挤以成形杆部及位于杆部一端的头部;所述镦粗是对正挤后的锻坯的头部进行镦粗;所述反挤是对镦粗后的锻坯的头部进行反挤以形成头部内腔轮廓;所述精整是将反挤后的锻坯放入至精整模具的整形模腔内,对所述锻坯的头部内腔进行整形,以形成中间大、两端小的头部内腔。
进一步的,用于精整工序的所述精整模具包括上模座及设置在所述上模座下方的精整凹模。所述上模座上连接有冲头套,所述冲头套内穿设中空的环状冲头,所述环状冲头内穿设有冲头芯,所述环状冲头能沿所述冲头套上下滑动,所述冲头芯的上端固定连接至所述上模座,所述环状冲头的外壁上沿轴向开设有若干条延伸至所述环状冲头的下端面的切缝,当所述环状冲头向上移动时,所述环状冲头的下端被所述冲头芯撑开。所述精整凹模的中部形成有用于容纳所述外星轮的头部的整形模腔,所述整形模腔与所述环状冲头同轴设置。
进一步的,所述环状冲头的外壁上沿轴向开设有六条切缝。
进一步的,所述冲头芯的下端形成有楔形的导向段,所述环状冲头的内腔的下部形成与所述导向段的形状相匹配的楔形腔。
进一步的,所述精整凹模的下方连接有退料爪卡。
进一步的,所述环状冲头的下端部的形状及尺寸与待精整的外星轮的头部内腔的目标形状及尺寸相匹配。
与现有技术相比,本发明提出的外星轮的成型方法,其采用精整模具完成外星轮的头部内腔的精整成形,其缩短了外星轮产品的生产周期、降低了外星轮的生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例描述中所述需要使用的附图进行简单描述,显而易见地,下面描述中的附图仅为本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。其中:
图1为一种典型的外星轮的结构示意图;
图2为图1中的外星轮的头部内腔的结构示意图;
图3为本发明中的外星轮的成型过程图;
图4为本发明中的精整工序所使用的精整模具的结构示意图;
图5为图4中的环状冲头与冲头芯的装配图;
图6为图4中的环状冲头的外观立体图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂,下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例,也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
本发明将现有生产工艺中的刀削工艺替换为采用精整模具完成的精整工艺,其能通过挤压外星轮的头部内腔以完成精整成形,有效地缩短了外星轮产品的生产周期、降低了外星轮产品的生产成本。
请参阅图3所示,其为本发明中的外星轮的成型过程图。本发明提出的外星轮的成型方法,其包括下料、正挤、镦粗、反挤和精整等五道工序,其中:
所述正挤是采用正挤模具对下料后的锻坯1(a)进行正挤,从而得到具有较细的杆部及位于杆部一端的较粗的头部的锻坯1(b)。
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