[发明专利]一种喷油螺杆压缩机排气端回油结构在审
申请号: | 201711014136.8 | 申请日: | 2017-10-26 |
公开(公告)号: | CN109719259A | 公开(公告)日: | 2019-05-07 |
发明(设计)人: | 徐司雨 | 申请(专利权)人: | 徐司雨 |
主分类号: | B22C9/22 | 分类号: | B22C9/22;B22D31/00;B23K26/00 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 710000 陕*** | 国省代码: | 陕西;61 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 模腔 传送带 顶针板 后端座 注料槽 喷油螺杆压缩机 自动喷漆机 回油结构 打磨器 排气端 支架 激光 膨胀机壳体 分开制造 制造成本 铸件整体 导向孔 机壳体 上螺杆 有机壳 注料口 体型 两体 流道 加工 制造 | ||
本发明公开了一种喷油螺杆压缩机排气端回油结构,包括传送带、激光打磨器、自动喷漆机、注料槽、模腔、顶针板和支架,所述注料槽上设置有注料口,且注料槽通过流道与模腔相连接,所述模腔上设有导向孔,所述模腔内设置有机壳体型槽和后端座型槽,所述顶针板固定安装在模腔的底部,且顶针板与支架相连接,所述顶针板与传送带相连接,所述传送带的上方设置有激光打磨器,所述自动喷漆机固定安装在传送带上。本发明采用机壳体及后端座铸件整体制造技术,避免了两体加工造成不同轴的缺陷,同时制造成本相比于目前市场上螺杆膨胀机壳体与后端座分开制造低25%。
技术领域
本发明涉排气端座设备技术领域,具体为一种喷油螺杆压缩机排气端回油结构。
背景技术
目前,目前的壳体和端座的制造工艺主要由开料、磨砂、冲压、折弯、打磨及装配等工序组成。其中磨砂是对金属板材进行粗糙化处理;冲压和折弯是使壳体成型;打磨是对壳体表面进行光滑化处理;而装配则是把壳体与端座组装在一起。然而,现有对壳体和端座的生产工艺步骤繁杂,且该生产工艺制造的金属壳体存在着重大缺陷。冲压、折弯及打磨工艺均会对板材表面造成损伤,使金属板材制造的壳体的使用寿命较短,长时间使用后容易出现被腐蚀的现象。同时,在金属板材冲压和折弯过程中,金属板材的连接处会出现缝隙。不仅如此,市场上将螺杆膨胀机壳体与排气端座分开加工生产,不仅大大增加了制造成本,而且还容易造成两体加工不同轴的现象。
发明内容
本发明的目的在于提供一种喷油螺杆压缩机排气端回油结构,以解决上述背景技术中提出的问题,所具有的有益效果是;采用机壳体及后端座铸件整体制造技术,避免了两体加工造成不同轴的缺陷,同时制造成本较目前市场上螺杆膨胀机壳体与后端座分开制造低25%。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种喷油螺杆压缩机排气端回油结构,包括传送带、激光打磨器、自动喷漆机、注料槽、模腔、顶针板和支架,所述注料槽上设置有注料口,且注料槽通过流道与模腔相连接,所述模腔上设有导向孔,所述模腔内设置有机壳体型槽和后端座型槽,所述顶针板固定安装在模腔的底部,且顶针板与支架相连接,所述顶针板内设有顶针,所述顶针板与传送带相连接,所述传送带的上方设置有激光打磨器,所述自动喷漆机固定安装在传送带上,所述模腔上设有进砂口,且模腔内设有砂,所述模腔底部设有出砂口,且出砂口上设有翻板,翻板与节流阀相连接。
优选的,所述自动喷漆机内部安装有控制板,所述自动喷漆机内设有喷漆器,且喷漆器与控制板相连接。
优选的,所述顶针与模腔的位置相对应。
优选的,所述顶针板与支架之间安装有减震装置。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:该设备采用机壳体及后端座铸件整体制造技术,避免了两体加工造成不同轴的缺陷,大大缩短了加工的时间,提高了加工的效率,同时提高了产品的加工质量,不仅如此,该装置的使用使该产品的制造成本较目前市场上螺杆膨胀机壳体与后端座分开制造低25%,提高了该产品的经济效益;于此同时,激光打磨器和自动喷漆器的使用,提高了产品加工的自动化的程度,在缩短加工时间的同时,增加了产品的质量和美观性,节流阀的使用使换砂更加方便,增加砂色使用寿命,增加产品的可靠性,符合节能减排和可持续发展的道路。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图;
图2为本发明的模腔内部结构示意图;
图3为本发明的自动喷漆机内部结构示意图;
图4为本发明的制造流程图。
图中:1-传送带;2-激光打磨器;3-自动喷漆机;4-注料口;5-注料槽;6-流道;7-导向孔;8-模腔;9-顶针;10-顶针板;11-支架;12-节流阀;13-出砂口;14-进砂口;15-砂;16-后端座型槽;17-机壳体型槽;18-翻板;19-喷漆器;20-控制板。
具体实施方式
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