[发明专利]重质原料油加氢裂化的方法和系统

说明书

本发明涉及加氢裂化领域，具体涉及重质原料油加氢裂化的方法和系统。该方法包括：将原料油和氢气进行加热处理；后送至加压流化床反应器中，以与催化剂进行接触反应；将产物送至高压分离器中进行高压分离，得到第一轻组分物流和第一重组分物流；将第一轻组分物流进行分离处理得到循环氢气物流并循环作为部分氢气源；将第一重组分物流送至精馏塔中进行精馏处理以分离得到液化气、汽油、柴油和重油，将部分柴油循环作为部分原料油；将加压流化床反应器中的待生催化剂送至再生单元进行再生，得到再生催化剂并循环至加压流化床反应器中。本发明的重质原料油加氢裂化的方法，能够在较低氢耗下高转化率和高选择性地制得液化气和低硫高辛烷值汽油。

技术领域

本发明涉及加氢裂化领域，具体涉及重质原料油加氢裂化的方法和系统。

背景技术

现有的劣质的催化柴油作为催化裂化装置轻循环油回炼操作，生成汽油、裂化气和焦炭，虽然可以将其部分转化掉，但是汽油的选择性低，焦炭和干气的产率太高，经济效益低。近些年为了环保和提高经济效益的要求，很多技术采用加氢裂化技术改质劣质柴油。现有的劣质轻柴油的改质采用中压加氢改质提高十六烷值及脱除硫氮，但是以高芳烃含量的催化柴油、焦化柴油为原料，需要的氢耗高，十六烷值的提高幅度低，达不到产品柴油的十六烷值要求，一般低于35。以渣油加氢裂化掺炼催化柴油，同样氢耗高转化率低，出产的汽油馏分由于芳烃的过饱和造成辛烷值较低，汽油的转化率低于催化裂化技术。

现有的技术主要有UOP公司推出了LCO加氢裂化生产高品质汽油和低硫柴油的LCOUnicracking工艺，原料在同一反应器内先进行加氢预处理后进行加氢裂化反应，然后进行产品分离，但是柴油的十六烷值仅提高6～8个单位。FRIPP的FD2G技术以轻油型加氢裂化催化剂为核心，通过调整工艺参数实现催化裂化柴油高效转化，汽油馏分收率在31～89wt％调整，汽油辛烷值较低为87～91，柴油十六烷值提高8～12个单位，低于成品柴油的十六烷值要求。

上市现有技术路径主要采用的是固定床加氢裂化、加氢改质技术，目的在于降低氢耗和提高目的产品的选择性。同时高压的加氢裂化技术采用固定床反应器，如果追求高的汽油产率，必然产生更多的焦炭，这与长周期的运转目标相反；还有一个路径是柴油先选择性浅度加氢使芳环部分开环，再进催化裂化装置催化反应生产高辛烷值汽油，采用此类的有RIPP的LTAG技术，该技术不以生产精制柴油为目的，由于催化过度的缩合反应使回炼油的性质很差，回炼油需要加氢改质后再进FCC，氢耗高、成本高，焦炭的产率高而轻烃的选择性较低，技术关键需要在加氢的高投入与催化的产出之间做出平衡。

CN105647573A涉及一种有催化裂化柴油经移动床加氢裂化生产轻质芳烃和清洁燃料油的方法催化裂化柴油依次经过固定床加氢精制反应器和移动床加氢裂化反应器，从而得到轻质芳烃及高辛烷值清洁汽油和清洁柴油组分，加氢精制反应器内氢分压4～8MPa，反应温度为320～420℃，液时体积空速为0.5～2h^-1，氢气与原料的体积比为300～1000Nm/m³；移动床加氢裂化反应器内的条件为氢分压4～8MPa，反应温度为350～440℃，液时体积空速为0.5～1.5h^-1；氢气与原料的体积比为500～1500Nm/m³。然而该方法需要将催化裂化柴油在加氢裂化前进行加氢精制，增加了固定床加氢精制反应器，成本更高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够高转化率和高选择性地制得液化气和低硫高辛烷值汽油的重质原料油加氢裂化的方法和系统。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种重质原料油加氢裂化的方法，该方法包括：

(1)将含重质原料油和氢气源的混合物流进行加热处理；

(2)将加热处理后的混合物流送至加压流化床反应器中，以与加氢裂化催化剂进行接触反应；

(3)将所述接触反应的产物物流送至高压分离器中进行高压分离，得到第一轻组分物流和第一重组分物流；