[发明专利]一种回转盘类轴承的加工工艺

说明书

本发明涉及机械加工领域，具体涉及回转盘类轴承的加工工艺，包括以下步骤：下料，锻件下料；粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工；粗车时效；套圈精车；成型精车；轴承滚道表面高频淬火；滚道表面高频淬火；回火加工；磨加工；划线；钻孔；装配，配制游隙。保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的回转盘类轴承的加工工艺。

技术领域

本发明涉及一种机械加工领域，更具体地说涉及一种回转盘类轴承的加工工艺。

背景技术

回转盘类轴承又称之为回转支承，主要是一种能同时承受较大的轴向负荷、径向负荷和倾覆力矩等综合载荷的特殊轴承，是集支承、传动、旋转、固定等多功能于一体的有特殊结构的大型轴承。一般情况下，转盘轴承自身均带有安装孔、润滑油孔和密封装置等，可以满足各种不同工况条件下工作的各类主机的不同需求，正是因为此种结构才让主机设计结构更紧凑，引导更简单、方便，便于维修，被广泛应用于采掘机、起重机、风力发电、雷达、医疗设备和港口机械等多种大型回转装置中，由于其的特殊性，现有的加工工艺加工后的轴承，往往精度达不要要求，成品率低，必须要相关的加工工艺才能保证其精度和要求。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术之不足，能够保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的转盘轴承的加工工艺。

一种回转盘类轴承的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；

步骤二，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm-12mm；

步骤三，粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；

步骤四，套圈精车，切削速度需保持6-8转/min，切削量保持在0.3-0.5mm；

步骤五，成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；

步骤六，轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不低于过55HRC，硬化层深度不低于4mm；

步骤七，回火加工，轴承套圈中频淬火时间与温度均有要求，通常情况下，需在200℃的温度中淬火48h才能出炉；

步骤八，磨加工，轴承内外圈经过热处理后实施磨加工；

步骤九，划线，准测量零部件外型尺寸后，根据图纸规定的尺寸划线、工件定位，每孔相互差不超过3％；

步骤十，钻孔，根据图纸实际内容对划线尺寸进行检测，保证尺寸精确无误后完成钻孔，分体转盘轴承安装孔组合加工，孔与孔之间存在的误差不可超过5％；

步骤十一，装配，配制游隙，轴承磨削加工工序结束后，开始装配，以快速、准确测量出初步游隙，根据得出的计算数据值与试装游隙，完成最终磨削加工工序，配出最终图纸规定游隙；然后零件检测退磁、清洗包装。

使用本发明可以达到以下有益效果：保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的转盘轴承的加工工艺。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行详细描述。

本发明为一种回转盘类轴承的加工工艺。

本实施例所述的回转盘类轴承的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；

步骤二，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm-12mm；