[发明专利]一种3C1B涂装工艺

说明书

本发明公开了一种3C1B涂装工艺，包括以下步骤：S1、前处理：将白车身清洗及磷化；S2、电泳底漆：对车身上电泳涂层，车身烘烤；S3、电泳车身打磨：对电泳车身进行打磨；S4、密封涂布：对车身喷涂PVC和注密封胶；S5、漆面喷涂：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；色漆分为色漆内板和色漆外板；清漆分为清漆内板和清漆外板；S6、漆面烘烤：面漆车身烘烤成型，完成车身表面涂装工作；面漆车身烘烤分成两个阶段。本发明涂装工艺技术，主要最大化利用现有的工艺装备，用最短的时间和最低的投入，实现3C2B到3C1B的快速有效转换，提升效率，节能减排。

技术领域

本发明涉及一种汽车涂装工艺，特别涉及一种3C1B涂装工艺，属于汽车生产制备领域。

背景技术

现有技术中车辆表面油漆喷涂制备一般采用3C2B涂装工艺，该工艺包括如下步骤：中涂、烘干、涂色漆、涂清漆、烘干等。涂装过程中需要进行两次烘烤作业，烘烤处理时大量挥发性溶剂成分转化为气态进入空气中，形成大气污染物(VOC)。因此，3C2B涂装工艺对于环境保护是非常不利的，如果能够减少涂装工艺过程中有机溶剂用量，相应的减少烘烤次数，那么就可以显著的降低汽车生成所带来的VOC排放量。

另外，3C2B涂装工艺由于需要两次进行烘烤作业，烘烤工段能耗极高，需要消耗大量电能来完成加热烘烤。为了达到降低VOC排放量，减少生产过程中能源消耗，节约成本。更为节能、环保溶剂型3C1B工艺开始被研发出来，并应用在多个工厂和车型实例中。采用新的3C1B涂装工艺，不仅降低了能耗和VOC排放量，同时还改进涂层体系性能，最终缓解成本和环保之间的矛盾。

但是，新开发的3C1B涂装工艺和3C2B涂装工艺有着较大的差异，使得汽车制造企业难以利用旧生产线改造升级，不得不增加新建生产线。若新建一条3C1B工艺的涂装线，其施工周期长到达6个月且投入成本高，新生产线施工期间企业需停产配合，经济损失极大。

因此，如何能够实现利用现有的3C2B涂装工艺线改造得到适用于新的3C1B涂装工艺线就成了众多车企改造升级的难题所在。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的涂装生产线升级过程中需要新建3C1B涂装生产线的时候必须停工、改造周期长、升级成本高的不足，提供一种基于现有3C2B涂装工艺线升级得到3C1B涂装工艺。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种3C1B涂装工艺，包括以下步骤：

S1、前处理：将白车身清洗及磷化。

S2、电泳底漆：对车身上电泳涂层，车身烘烤。

S3、电泳车身打磨：对电泳车身进行打磨。

S4、密封涂布：对车身喷涂PVC和注密封胶。过程中应用的密封胶的成分如下：PVC含量10-16wt％，纳米碳酸钙30-35wt％，增黏剂20-30wt％，余量为稀释剂。所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm。

S5、漆面喷涂：依次喷涂中涂层、色漆和清漆。

中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36％，粘度12-13s。

色漆分为色漆内板和色漆外板。

清漆分为清漆内板和清漆外板。

S6、漆面烘烤：面漆车身烘烤成型，完成车身表面涂装工作；面漆车身烘烤分成两个阶段，第一阶段烘烤温度140-155℃、时间10-15min；第二阶段烘烤温度140-165℃、时间15-30min。