[发明专利]一种高炉烘炉方法

说明书

本发明公开了一种高炉烘炉方法，属于高炉冶金领域。本发明包括以下步骤：一、在高炉炉底中心、风口上方、风口前端两侧安装热电偶；二、在炉底冷却管道及冷却壁的冷却水道内注水，均匀间隔关闭冷却壁内的多条冷却水道，保留部分开启；三、启动热风炉系统向高炉内通热风进行烘炉，向炉底冷却管道及冷却壁内保留开启的冷却水道内循环供水；四、当热电偶检测到高炉炉腹冷却壁温度达到90℃以上时，将全部冷却水道打开参与循环供水，直至烘炉结束。本发明克服现有技术中高炉烘炉效果不佳、影响高炉寿命的不足，可以提高填料的实际烘烤温度，提高不定形耐材的强度及高炉整体的烘炉效果，促进高炉长寿。

技术领域

本发明涉及高炉冶金技术领域，更具体地说，涉及一种高炉烘炉方法。

背景技术

新建或者大修施工完成后的高炉或冶金行业其他一些热工设备，在投产前需对进行烘炉作业，使炉体耐材砌体中的水分或者树脂蒸发出来，提高耐火材料固结强度，以防止投产后可能出现的急冷急热现象，对砌体造成大的破坏。

目前，对于新建或者大修高炉，一般采用热风炉系统热风进行烘炉，同时对冷却设备进行通水循环冷却，水速在0.5m/s左右，最高烘炉温度一般都在600℃，目前普遍采用的这种软水密闭循环冷却系统冷却强度高，由于炉缸部分本身炭砖的厚度较大，最终会造成炭砖与冷却壁之间的填料温度一般<50℃(44℃左右)，远小于炉缸炉底碳素填料固结的温度(>80℃)，很难达到烘炉的效果，不利于高炉长寿，且容易存在以下问题：(1)、填料所含有的水分未能完全有效的从内排出，达不到烘炉效果；(2)、由于烘炉温度对填料的强度影响甚大，烘烤实际温度的偏低，未能使填料达到应有的强度，尤其炉底炉缸碳素填料不能固化，易在后续正常生产过程中发生裂纹或者粉化现象，一旦高炉炉墙的填料层出现裂纹或者粉化引起一定气隙存在，会大幅增大高炉炉墙的传热热阻，进而造成炭砖温度升高，这对于高炉的长寿是极其不利；(3)、目前普遍应用的闭水烘炉方法要求全部关闭进水，但实践中车间环境经常有高炉软水系统同时供应热风炉冷却水使用，因此无法全部停止全部泵组。由此可见，目前行业内急需要一种更有效更实用的提高烘炉效果的高炉烘炉方式。

经检索，关于高炉烘炉方式的改进已有大量专利公开，如中国专利申请号：2014106869913，申请日：2014年11月24日，发明创造名称为：一种高炉烘炉方法，该申请案公开了一种高炉烘炉方法，主要是在烘炉过程中，关闭冷却循环水或者在冷却壁的冷却水通道中通入高温蒸汽、热风或者热水进行烘炉，目的是通过提高冷却壁的热面温度，提高与冷却壁接触的炭素捣打料的烘烤温度，适宜烘烤温度80-90℃左右。该申请案能够进一步提高高炉炭素捣打料的烘烤温度，提高不定形耐材的抗压强度，对于提高高炉烘炉质量，延长高炉使用寿命具有重要的作用。

又如中国专利申请号：2014104097434，申请日：2014年8月19日，发明创造名称为：高炉烘炉方法，该申请案公开了一种高炉烘炉方法，包括顺序进行的以下步骤：对高炉内通入冷风；风温从150℃开始以6～20℃/h升温到300℃，在300℃时进行保温持续30～80h；以8～16℃/h的速度升温到500℃，在500℃时保温持续20～40h；以8～16℃/h的速度升温到600℃，在600℃时进行保温，当高炉废气湿度等于大气湿度，且高炉第一、二层超致密粘土砖中心温度≥90℃时，停止第三次保温；以10～20℃/h的速度，降温到后续工序准备温度。该申请案能够均匀稳定地提高炉内耐材温度，使其水分慢慢蒸发，提高砌体整体强度，减缓炉缸侵蚀，可有效延长高炉炉缸使用寿命。

以上申请均不失为一种良好的高炉烘炉方式，有助于提高高炉寿命，但其仍有进一步优化的空间，行业内也更需要更丰富的能适应复杂现场环境的现场烘炉方法。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中高炉烘炉效果不佳、影响高炉寿命的不足，提供了一种高炉烘炉方法，可以有效提高填料的实际烘烤温度，进而提高不定形耐材的强度及高炉整体的烘炉效果，最终促进高炉长寿。

2.技术方案