[发明专利]大型风电行星架铸造成型工艺

权利要求书

1.一种大型风电行星架铸造成型工艺，该行星架铸件（1）包括与五根均匀分布的三角立柱（13）垂直连接的上环形板（3）和下环形板（8），上环形板（3）上设有5个开口朝下的锥形行星轴盲孔（2），下环形板（8）中间区域设有5个均匀分布的行星轴通孔（10），行星轴通孔（10）不需要铸出，其特征在于：所述行星架铸件（1）的分型面设置在上环形板（3）与三角立柱（13）的交接面（4）；上环形板（3）与下环形板（8）之间设置第一砂芯（5）和第二砂芯（7），第一砂芯（5）和第二砂芯（7）的外侧设有三角形出气通道（6），第一砂芯（5）的中心部位设有用流钢砖排设的第二竖直出气通道（21），第二砂芯（7）中心部位均设有用流钢砖排设的第一竖直出气通道（20）；在上环形板（3）与三角立柱（13）相交处正上方均设置明冒口（19）；下环形板（8）未铸出的行星轴通孔（10）上方设置5个暗冒口（9），暗冒口（9）顶部与水平出气通道（22）相连通，水平出气通道（22）与第二竖直出气通道（21）相连通；

暗冒口（9）正下方设置数个低返内浇道（11），内浇道（11）的底端与设置在行星架铸件（1）下方的横浇道（15）相连通，横浇道（15）汇合后通过设置在行星架铸件（1）外侧的直浇道（16）从铸件上箱引出，直浇道（16）通过阶梯浇道（17）与明冒口（19）相连；三角立柱（13）与上环形板（3）、下环形板（8）交接处设置有数根工艺割筋（14）；

下环形板（8）的下方设有数块外冷铁（12）；明冒口（19）顶部在浇注完成后分别敷设保温材料（18）进行保温。

2.根据权利要求1所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述的第一砂芯（5）与第二砂芯（7）合箱时先将第一砂芯（5）和第二砂芯（7）粘合成一体后，用样板控制粘合后砂芯的高度尺寸，再整体下芯。

3.根据权利要求1或2所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述第一砂芯（5）与第二砂芯（7）的中间部位施放退让性材料，保证吃砂量在100-150 mm之间。

4.根据权利要求3所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述第一竖直出气通道（20）的直径为80-120mm，所述水平出气通道（22）的尺寸为60mm×60mm×15mm，所述第二竖直出气通道（21）的直径为40-60mm。

5.根据权利要求3所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述明冒口（19）为圆形保温明冒口，明冒口（19）顶部在浇注完成后施放保温材料（18）为草木灰，敷设重量为12-17kg；所述暗冒口（9）为圆形砂型暗冒口。

6.根据权利要求5所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述下环形板（8）的外圆侧面设有数块外冷铁（12），下环形板（8）与三角立柱（13）交接处正下方设有外冷铁（12），下环形板（8）底部位于暗冒口（9）正下方设有数块外冷铁（12）。

7.根据权利要求6所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述外冷铁（12）的厚度为被激冷处壁厚或热节圆直径的0.5-0.8倍，长度为被激冷处壁厚的1.8-2.5倍，宽度为被激冷处壁厚的1.5-2.0倍，外冷铁（12）与铸件接触表面周边缓冷坡坡度为25-35°。

8.根据权利要求7所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述阶梯浇道（17）位于上环形板（3）上方100-120mm高度处。

9.根据权利要求8所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述行星架铸件（1）的铸造成型工艺采用树脂砂手工造型；成型后行星架铸件（1）收缩率为1.5%。

10.根据权利要求9所述的大型风电行星架铸造成型工艺，其特征在于：所述工艺割筋（14）的厚度为15-20mm，相邻工艺割筋（14）之间间距为40-50mm。