[发明专利]陶瓷素骨胎造型方法

说明书

陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型；步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆；步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用；步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理；步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎，此方法抛弃了现有的模具成型方法，采用海绵作为泥坯的造型材料，海绵体修形容易，无论采用手工修形还是机器成型都不会耗费大量时间，海绵在高温烧成过程中会发生分解反应，烧成后不会在陶瓷产品成品中残留，另外，它价格低廉，能够一体成型没有接缝，不会使成品留下处理痕迹。

技术领域

本发明属于陶瓷制品生产制造技术领域，具体是陶瓷素骨胎的制作方法。

背景技术

陶瓷生产的过程：泥浆制备→坯体成型→干燥→高温素烧→冷却→施釉→釉烧→冷却、分级→成品。其中，陶瓷注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。目前的工艺这一步是子胎为石膏制成，水和石膏的比例为1：1.3~1.6；下一步为搅拌，搅拌5~8分钟；下一步，根据设计图制作大概形状，再下一步，雕刻子胎。之后是制作母胎，水、石膏和水泥的比例为1：1.3~1.6：5~6；搅拌5~8分钟：制作工作胎；第二天取出母胎，工作台刷皂液，工作胎套擦油。接下来制作子模，水和石膏的比例为1：1.3~1.5；搅拌5~8分钟；最后烘干。接下来注浆；将陶瓷泥浆倒入石膏模具注浆孔内，大概10分钟左右倒出陶瓷泥浆，根据具体器型经过半小时到5~6小时的时间不等开模。晾干后要经过修坯最终得到泥坯。

而模具必须为两块或多块，注浆时合在一起，现有模具一般是以石膏为主材制成的石膏模，石膏模的吸水性使浆料中分散的颗粒吸附在模壁上，形成和模型相同形状的坯土层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定的程度时发生干燥收缩而与模型壁脱离，此时即可取出，形成泥坯。每块模具的对接处就会产生一道缝隙，从而影响石膏的吸附性能，这样就造成这个位置的坯体密度与其他部位的不同，烧成后会出现一条 “合缝线””。此外，由于模具一般都是有底足的，在足圈内底有一圈与足相对应的下凹，俗称“注浆线”也就是说注浆瓷器外面有突出，由于坯体是靠吸附石膏才能成型的，那么内壁就一定有下凹，而下凹无法填补。

模具的应用虽然为陶瓷的生产作出了很大贡献，但是对于一些异形瓷，如外形不规则、不对称则并不适合使用石膏模具成型，而模具制作本身相当于简易陶瓷素胎的制作过程，需要耗费相当长的时间，模具也并不能长期使用，所以，一些造型多变、出量少的订单，也不适合专门制作一批模具来完成。另外，在生产中废弃的旧模具非常多，间接的增加了陶瓷的生产成本。

发明内容

发明要解决的技术问题1）模具制造耗费时间；2）模具消耗材料，增加成本；3）模具注浆制口具有模具痕迹。

为解决上述技术问题本发明提供的技术方案是：

一种陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：

步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型；

步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆；

步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用；

步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理；

步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎。

此方法抛弃了现有的模具成型方法，采用海绵作为素坯的造型材料。海绵体修形容易，无论采用手工修形还是机器成型都不会耗费大量时间。海绵在高温烧成过程中会发生分解反应，烧成后不会在陶瓷产品成品中残留。另外，它价格低廉，能够一体成型没有接缝，不会使成品留下处理痕迹。

在造型海绵吸附陶瓷泥浆时，采用浇淋或浸渍的方式。因泥浆的瓷土细度等条件选择适合的吸浆方式。