[发明专利]工作艇用格栅板焊接方法

说明书

本发明公开了一种工作艇用格栅板焊接方法，包括如下步骤：提供一工装支撑板、格栅底板、多个纵筋板和多个横筋板；在格栅底板与工装支撑板之对应于格栅底板的开槽位置处设置多个对称分布的通孔，并通过连接件穿过多个通孔或者将格栅底板的外周点焊在工装支撑板上，以使将格栅底板与工装支撑板固定在一起；确定格栅底板的纵筋板装配位置线和横筋板装配位置线；装配、焊接纵筋板横筋板于格栅底板；拆除工装支撑板。本发明格栅结构焊接方法通过工装支撑板控制工作艇用格栅板的整个焊接过程，经验证本方法焊接得到的工作艇用格栅板变形小，产品成功率高。

技术领域

本发明涉及船舶用设施，特别涉及一种工作艇用格栅结构焊接方法。

背景技术

工作艇上止档装置的可靠性严重影响工作艇的航行性能，如止档装置失效，则会造成机毁人亡的严重事故，工作艇上的格栅板作为止档装置的重要部件，相应地其生产制造要求极为严格，具体为格栅底板的平面度必须不大于3mm，以保证格栅底板加工后的厚度满足使用要求。工作艇用格栅板的材质为E36，参考图1a和图1b，其包括格栅底板10、均位于格栅底板10一面的12条纵筋板11以及22条横筋板12。该12条纵筋板11沿格栅底板10的宽度方向均匀间隔分布，每条横筋板12设置在相邻两条纵筋板11的对应端部之间。格栅底板10的厚度为30mm，平面尺寸为1120mm×1120mm，纵筋板11厚度为30mm，长度为1020mm，宽度为100mm，相邻两个纵筋板11之间的间隙为50mm以供开宽度为45mm的槽18。横筋板12的宽度为50mm。

目前上述工作艇用格栅板的制作过程是：1)在格栅底板10的同一面上划出纵筋板11装配位置线和横筋板12装配位置线；2)在中间两条纵筋板11装配线处装配对应的两块纵筋板11于格栅底板10，在与该中间两条纵筋板11装配线对应的横筋板12装配位置线处装配对应的两块纵筋板11于格栅底板10；3)在装配的两块纵筋板11的间隙处装配纵向间隙保持工装，并将该纵向间隙保持工装与相邻的纵筋板11点焊牢固，该纵向间隙保持工装能防止纵筋板11在后续焊接过程中弯曲变形；4)将装配的两块纵筋板11从中间往两边焊接在格栅底板10上，将装配的横筋板12焊接在格栅底板10上；5)在与装配好的纵筋板11同侧相邻的两条纵筋板11装配线处装配对应的两块纵筋板11于格栅底板10上，在与该两条纵筋板11装配线对应的横筋板12装配位置线处装配对应的两块纵筋板11于格栅底板10上；6)重复步骤3)至步骤5)直至横纵筋板11焊接完成；7)工作艇用格栅板焊接完成后送热处理车间进行消除应力的退火处理；8)检查工作艇用格栅板的成型尺寸，检查格栅底板10的平面度，平面度不大于3mm即为合格。横筋板12、纵筋与格栅底板10之间的焊缝必须保证焊接质量，焊后要对焊缝进行超声波探伤检查合格。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

一方面，格栅底板10的平面尺寸仅为1120mm×1120mm，而格栅底板10面上有12条厚度为30mm的纵筋板11焊缝和22条宽度为50mm的横筋板12，格栅底板10上焊缝多，焊缝尺寸大而且密集，基本覆盖了整个底板面；另一方面，格栅底板10的厚度仅为30mm，而纵筋板11和横筋板12焊都接在格栅底板10的一面上，使得整个工作艇用格栅板上下非对称，导致格栅底板10在焊接过程中的受热很不均匀，致使格栅底板10变形的可能性非常大，如图2，焊后格栅底板10的变形量达到22mm，无法满足使用要求，导致工件报废。

发明内容

为了解决现有工作艇用格栅板焊接方法导致格栅底板变形的问题，本发明实施例提供了一种改进的工作艇用格栅板焊接方法。所述技术方案如下：

为了实现上述目的，本发明提供了一种工作艇用格栅板焊接方法，包括如下步骤：

步骤S1，提供一工装支撑板、格栅底板、多个纵筋板和多个横筋板；

步骤S2，在所述格栅底板与所述工装支撑板之对应于所述格栅底板的预开槽位置处设置多个对称分布的通孔，并通过连接件穿过所述多个通孔将所述格栅底板与所述工装支撑板固定在一起；